化纤企业工作总结大全11篇

化纤企业工作总结篇（1）

记者：据了解，《规划》的制定经过了前期准备、课题调研、初稿起草、集中修改、征求意见、专家评审等阶段，那么能否介绍下规划编制的背景？

有关负责人：可以。这个《规划》的编制工作是2015年5月正式启动的。我们成立了《规划》编制工作领导小组，制定了编制工作方案。编制期间，领导小组先后五次召开专题会议听取和研究指导《规划》编制情况；先后六次向质检总局“十三五”规划编制工作领导小组和分管领导汇报《规划》编制情况；数易其稿，形成草稿，邀请纤检系统专家开展专题研讨，收集各类建议和意见200多条，在研究、吸纳相关意见及全国质检工作会议精神、《质量监督检验检疫事业发展“十三五”规划》后，形成《规划》征求意见稿。2016年12月，向国家认监委、标准委及质检总局各司局征求意见，收到总局计量司及产品质量监督司反馈的2条建议，经研究后，全部采纳，形成《规划》论证评审征求意见稿。今年1月初，召开专家评审论证会，来自农业部、工业和信息化部、供销总社、西安工程大学、中国农业大学、中国棉纺织行业协会、全国棉花交易市场的8位专家一致同意《规划》通过评审论证，并提出19条意见和建议，经修改完善后，形成规划送审稿。今年1月23日，经质检总局局务会专题审议通过，2月9日《规划》正式印发。

记者：编制《规划》过程中是否注意了哪些问题？

有关负责人：这个肯定是有的。可以这样说，在《规划》编制过程中，我们注重做好“三个结合”： 一是结合中央精神、质检总局的要求。紧紧围绕国务院全面深化改革、调整结构的战略布局，以及质检总局关于“十三五”期间质检工作的总体部署，将基层工作实践与中央顶层设计做好衔接。二是结合产业升级、结构调整需求。将推动解决纤维产业发展粗放、布局调整、供需不匹配、产能过剩等问题，作为纤检事业发展的方向和着力点，及时调整工作思维，为企业、群众提供更加高效优质的技术服务，维护纤维产品质量安全，助力产业调整升级。三是结合纤检事业自身发展需求。新形势新问题为纤检工作发展和队伍建设提出了新要求，围绕提升自身履职能力、加强人才队伍建设、夯实质量技术基础、提高纤检工作公信力，推动纤检事业发展。

规划好坏首先看思路

记者：如何构想《规划》的定位？编制《规划》的指导思想是什么？

有关负责人：“十三五”期间纤检事业发展战略定位是服务全面建成小康社会新目标要求，服务区域协同发展新格局，服务纤维生产加工传统产业转型升级，主题是保障、支撑和引领，主线是建设中国特色纤检事业。

《规划》的指导思想是：全面贯彻党的十和十八届三中、四中、五中全会精神，以马列主义、思想、邓小平理论、“三个代表”重要思想、科学发展观为指导，深入贯彻系列重要讲话精神，按照“四个全面”战略的部署，树立“创新、协调、绿色、开放、共享”五大发展理念，以提高发展质量和效益为中心，以供给侧结构性改革为主线，全面贯彻“抓质量、保安全、促发展、强质检”十二字工作方针，服务全面建成小康社会新目标要求，服务区域协同发展新格局，服务纤维生产加工传统产业转型升级，加快构建中国特色纤检事业发展新体制，全面提升纤维产业质量水平，保障纤维产业质量安全。

记者：基于这样的指导思想，是否也就有了一些基本的原则？

有关负责人：是的，《规划》的基本原则可以这样概括：坚持市场规律与监管效率相结合、坚持因地制宜与协调发展相结合、坚持技术引导与可持续发展相结合、坚持统筹规划与稳步推进相结合。

记者：那么，如何表述《规划》的目标？

有关负责人：《规划》总体目标设定充分考虑了纤维产业、纤检系统实际情况，并与党的十八届三中、四中、五中全会精神、国家“十三五”规划建议、总局“十三五”规划以及相关棉花、物流、纺织等专项规划充分衔接。总体目标是：完善中国特色纤检理论、制度、技术、机制工作体系。纤维质量安全保障体系基本建成，纤维产业服务体系基本形成，智能化纤维质量管理体系初步构建。新疆、内蒙古、广西等条件较好的纤维重点区域纤维质量明显提升，其他地区纤维质量稳步提升，纤维产品供给体系质量显著提高。中国纤维标准体系的国际地位明显提升，质量标准和检验技术向“一带一路”国家辐射。纤维公证检验服务区域经济能力显著提高。维护统一开放、竞争有序的纤维市场环境，为市场在资源配置中起决定性作用保驾护航。

抓住关键定内容

记者：感觉到《规划》的内容很丰富，能否概括下主要有哪些方面？

有关负责人：《规划》主体分为成效经验、发展环境、总体要求、主要任务、重点工程、保障措施六个部分。

记者：有哪些成效经验？

有关负责人：《规划》从坚定不移抓质量、全力以赴保安全、一心一意促发展、改革创新强质检四个方面对“十二五”期间纤检工作进行了全面总结，得出坚持服务全局工作、坚持改革创新、坚持以问题为导向、坚持提升工作有效性四个发展经验。

记者：发展环境主要是指什么？

有关负责人：“十三五”期间发展环境概括为两点：一是三大国家战略叠加，“一带一路”、区域经济新战略、供o侧改革的实施，为加快传统纤维产业技术升级、促进走出国门加速成长提供了重要机遇，标志着我国纤维产业已经具备质量发展的良好环境，纤检事业正步入发展的良性轨道。二是面临一些深层次问题，纤维产业供给结构严重失衡，“量大质低”，纤检事业满足纤维产业转型发展诉求、满足人民群众对产品质量需求、满足国家创新型政府要求任务艰巨。

记者：如何把握《规划》的主要任务？

有关负责人：主要任务有四个方面：

1.加强纤维质量监管。着力推动质量诚信体系建设，推动建立质量诚信与银行信贷管理协作机制，完善守信激励和失信惩戒机制，加快推进纤维加工企业信用信息的社会共享进程；加快纤维质量监管方式转变，积极推动建立以企业为责任主体、专业纤检机构监管规范、协会团体辅助自律、公众参与相结合的监督管理体系，落实“放、管、服”，简政放权；强化民生产品质量安全监管，建立学生服、面料质量监管体系。进一步强化学生服、面料生产企业落实质量安全主体责任，强化人民群众质量维权意识，完善“阳光纤检进高校、进工地、进幼儿园”活动；探索监督管理与行政执法的协作模式，厘清与不同层级政府及质监部门的监管职责，推动建立健全跨部门、跨区域执法协作联动机制，探索推进纤维质量监管权力清单制度建设。

2.完善质量技术基础运行保障。强化公证检验能力建设，建立适应纤维产业发展，满足未来纤维公证检验需求的检测体系，加快实验室检验技术升级，提高公证检验的先进性、准确性和可靠性；加强关键技术研究，建立仪器化非棉纤维质量标准和检验体系，逐步实现非棉感官检验向仪器化检验转变；启动纤维标准提升工程，提升纤维标准影响力。建立更加协调配套、先进科学、适合中国国情的纤维标准化体系，强化检测技术国际交流合作，推进山羊绒、茧丝、麻类等纤维的标准国际化，向中亚、东亚、东盟相关国家输出我国棉花、羊绒、茧丝质量标准体系和检验技术。

3.提高公共服务效能。加大政策融入力度，M一步推动公检制度融入国家宏观、金融政策的力度，推动纤维公检制度和政策性贷款、市场保障金、物流体系融合；发挥对产业促进作用，进一步发挥对纤维产业全链条的服务作用，对接农业、加工、流通和纺织需求，发挥公证检验大数据的作用，推动中央供给侧战略的实施，开拓棉花公证检验新服务；探索培育纤维品牌，与地方政府以名牌带动经济发展需求对接，推动实施纤维品牌发展战略。倾斜“一带一路”覆盖区域，推动优质纤维产区创建名牌产区，推动优质企业创建名牌企业，为产区、企业品牌建设提供技术支撑、宣传推荐、人才培养、检验服务。

4.夯实质量监督基础。深入推进依法行政建设。完善纤检事业法律制度建设，建立健全合法性审查机制，建立健全行政裁量权基准制度，完善系统内部的层级监督，建立健全大案要案报备、责任追究制度和责任倒查机制；大力加强科学技术支撑，推进系统技术能力建设，强化区域技术能力建设协调发展，加快纤检信息化建设，不断完善纤维计量监督、量值传递和计量检定、仪器设备维修和保障工作体系建设；积极开展人才队伍建设。贯彻实施“人才强检”战略，优化纤检人才队伍结构，建立纤检事业发展专家智囊库，为谋划纤检事业发展，解决全局性、战略性问题提供良策；强化党风廉政建设，建立纤检系统行风建设的综合预防治理机制，推进行政权力运行监管体系建设，落实行风建设责任制，坚持实行责任追究制度。

记者：三项重点工程是什么？

有关负责人：重点工程有三项：

一是纤维质量监督强化工程。包含3个子项目，纤维质量监督体系建设项目，搭建企业产品质量承诺公示平台，建立纤维质量监督检查结果公示平台；企业质量诚信体系建设项目，搭建纤维企业质量信用平台，联合行业协会，启动纤维企业品牌推进工程；纤维制品放心工程建设项目，建立和完善纤维制品产品质量安全监管机制，推动将学生服监督专项经费纳入地方财政预算，在全国10个省建立质量安全联席会议制度，建立纤维制品质量舆情监控和舆情事件应急处理机制。

二是纤维质检体制改革深化工程。包含两个子项目，深化棉花质检体制改革项目，完善与国际接轨的、先进的检测技术体系，建立棉花公证检验信息技术示范实验室20家，稳步提高公证检验覆盖率，开展棉花标准重大课题研究。推动毛绒质检体制改革项目，实现毛绒质量管理信息化，新建、改造毛绒、茧丝、麻类纤维公证检验实验室15家，制修订毛绒快速检测方法国家标准，推进毛绒纤维检测仪器化，研制毛绒仪器化公证检验设备校准样品，建立非棉纤维标准样品生产基地。

化纤企业工作总结篇（2）

出镜嘉宾

中国化学纤维工业协会会长 端小平

东华大学研究院副院长 王华平

中国纺织科学研究院深加工室高级工程师、副主任 廉志军

浙江金汇特材料有限公司技术开发部经理 高琳

成都丽雅纤维股份有限公司办公室主任 付金丽

化纤“十二五”回顾

规划目标基本完成

TAweekly：“十二五”已经进入收官阶段，对于化纤行业或者您所在企业而言，整体情况如何？

端小平：整体还是不错的。从当初制定的规划目标来看，无论是工业增长速度还是结构调整的完成情况都是比较理想的。具体来说，化纤行业在行业规模扩大、产业结构调整、技术进步、品牌建设、标准化建设、节能减排这六大方面的工作都卓有成效。

廉志军：“十二五”期间，我国化纤行业经历了一个快速增长的阶段，产量增加40%以上，在全球占比越来越高，行业地位也不断增强。

高琳：我们企业是在“十二五”期间建立和发展的。在这个阶段，涤纶工业丝产能在涤纶行业中虽占据不到10%的份额，但发展空间较大。

行业热点亮点频现

TAweekly：整个“十二五”阶段，化纤行业大事件有哪些？可否简单总结一下？

端小平：我觉得最值得一提的就是我们在2012～2015年连续四年了“中国纤维流行趋势”，我们希望以此带动中国纺织产业链配套向以新产品开发、创新拉动需求为导向的价值链整体提升和根本转变，增强产业链整体竞争能力，提高纤维品牌对纺织化纤产业发展的贡献率。而的效果确实也不错，2014年化纤行业平均利润率为3.85%，而入选纤维流行趋势的纤维品种平均利润率为18.71%，还带动了企业开发新产品的热情，推动了行业的品牌建设。

另一件值得一提的事情就是“恒逸基金”的设立。这是我们为了促进中国化纤行业科技进步，进一步活跃学术气氛、提高学术水平，充分调动行业科技工作者的积极性、主动性和创造性而设立的学术大奖。自2013年设立以来，共收集论文637篇，近80项技术已经在实际生产中得到应用。

王华平：已经连续举办了四年的“中国纤维流行趋势”活动，有效地实现了纤维、面料、设计、成衣的全产业链互动和配合，成果显著，影响深远。

困难和瓶颈实际存在

TAweekly：在“十二五”期间，行业或者您所在的企业又遇到了哪些问题和困难呢？

王华平：相当一部分企业还停留在简单的工序加工、制造阶段，没有把企业作为一个品牌来运行。如何体现自身价值？怎样实现产业链整体上的提升、合作以及创新？这些都是需要行业和企业去思考和总结的。

廉志军：近两年来，在国内“新常态”的背景下，化纤行业增速相对放缓，价格也出现下行趋势。应该说，化纤行业的洗牌和结构调整在所难免。

高琳：目前中国化纤行业整体运行状态不理想，特别是下游织造企业，由于销售不畅、利润下滑，企业开工率较低，不少企业呈微利状态。

付金丽：瓶颈和困难是多种多样的，比如国家对化纤企业的支持缺乏进一步的落实条件，企业的融资成本高，企业环保治理费用高昂，淘汰落后产能给企业增加了一定的负担等。例如，目前我们一年产量为10万吨，使用天然气之后的成本一年要多出5000万～6000万元人民币，再加上几千万的改造费用，在没有国家补贴的情况下，这笔支出对于企业而言实在不小。

化纤“十三五”展望

强国战略迎来新契机

TAweekly：国家层面提出了《中国制造2025》强国战略规划，对于化纤行业今后的发展有何影响？

端小平：国家提出“三十年，三步走”的目标：在2025年成为制造业大国，位居强国之列；2035年成为制造业强国，位居强国中位；2045年成为世界强国，位居强国领先地位。在第一步走的过程中，以新材料、高档数控机床和机器人等为代表的十大重点领域是值得业内关注的，这些重点领域引导着社会各类资源的聚集，推动着优势和战略产业的快速发展，不容小觑。

廉志军：材料是产业的基础，国家对新材料发展的重视将带动新材料产业进入爆发式增长期，企业应该抓住此次机遇，加大产品开发力度，用新的材料开发高附加值产品，提升产品档次。

行业“十三五”目标明确

TAweekly：在“十三五”阶段，行业发展有着怎样的目标？

端小平：总体而言就是要以满足需求、创造需求、引领需求为出发点，着力提高自主创新能力，推进产业链协调和可持续发展，推进行业国际化进程和产业链资源全球配置，巩固并提升我国化纤行业在常规纤维领域的领先地位，在高新技术纤维领域达到或者接近发达国家水平，到2020年基本建成化纤强国。

廉志军：行业要加大技术创新支持力度，以联盟化运作方式进行关键共性技术攻关和新产品开发，以装备升级、精细化管理等手段降低成本，重视产品品质提升和新产品标准制定，打造中国化纤品牌。

王华平：强国目标的树立，对化纤行业在科技创新要素、市场要素、运行管理方面提出了更高要求。这一时期，努力打破资源、环境和人才的约束，才能更好地实现可持续发展。

行业发展重担在肩

TAweekly：在接下来的过程中，行业或者企业发展的重点任务包括哪些？

王华平：行业应该主动投入建立新的技术创新体系，建立企业之间的战略合作，构筑某些方面的行业壁垒，形成局部的垄断优势，提高附加值。产品要面向市场，在专业化、功能化、多元化等方面进行细分。

廉志军：行业要稳中有增，进一步加大在全球所占的比重。同时企业要稳扎稳打，发展高性能纤维、功能化纤维、绿色纤维、再生纤维，实现化纤行业整体利润率的提升。

高琳：五年内，我们企业要争取发明专利技术和实用新型专利技术达到24～30项，并做好品牌建设，提高企业的影响力，加大力度宣传新材料品牌。同时，希望实现产业链延伸，利用现有的设备技术，配套生产再生涤纶工业丝以及各种功能性基布。

发展热点不容忽视

TAweekly：行业提出要努力推进国际化布局和资源的全球配置，对于这种国际化战略，您怎样看？

付金丽：国家的“一带一路”发展战略，提出了努力推进国际化布局和资源的全球配置的要求，也对企业的国际化发展提出了更高要求。

廉志军：国际化战略是大势所趋，当规模发展到一定阶段后进行国际化布局和资源的全球配置同样是行业发展的必然，有助于增强行业全球竞争力。

TAweekly：行业要朝着智能制造、“互联网+”的方向发展，对于这种行业的未来发展趋势，您的想法是怎样的？有没有好的建议？

王华平：智能制造的核心内容应该是“智能生产技术”和“智能生产模式”的有机结合，推动企业运行所需要运用到的人、资源、产品、机器以及物联网和“务”联网等各个环节的数据共享，实现产品全生命周期和全制造流程的数字化。

高琳：互联网的信息平台，带来了企业经营和运行的新时代。基于电子商务的生产方式是需求拉动型的生产，互联网、大数据技术将生产企业和消费者紧密联系在一起，使消费需求数据、信息得以迅捷地传达给生产者和品牌商。今后行业和企业还需要建立批量法则，建立消费方和生产方的互联体系、资信体系。这种大数据运作，前景是乐观的，但还有一段路要走。

付金丽：智能制造、“互联网+”是化纤行业和企业实现转型升级的需要。化纤行业作为传统的制造型产业，一直以来同互联网的关联都较少，也希望国家在此方面可以多给予些指导、帮助，使得化纤企业真正做到智能制造。

数说化纤“十三五”

在行业增长目标方面，到2020年，化纤产量达到5500万吨，年均增速3.6%；化纤加工量达到5130万吨，年均增速3.4%，占纺织纤维加工总量比例要达到85%。

在结构优化目标方面，2020年化纤差别化率要达到65%；高性能纤维有效产能达到26万吨；产业用化纤的比例提高到33%。

在科技创新目标方面，新产品产值比重要从20%提高到28%以上。

在绿色发展目标方面，主要污染物的排放总量要下降10%，再生化纤循环利用率提高到30%，生物基原料替代率提高到2%以上。

TIPS

十三五化纤行业发展重点

一.行业要控制新增产能，提高开工率，做到再平衡期、优化调整期、适度发展期三期叠加。

二.要转变发展模式，要从产能扩张转到结构调整、产业升级、新产品开发，并鼓励业内的优势企业利用“互联网+”的思维创新经营模式。

三.要推进国际化布局和资源全球配置。

四.要注重科技创新和技术进步。

五.要努力促进高新技术纤维的发展。

化纤企业工作总结篇（3）

在这样的背景下召开的“中国化纤科技大会”吸引了诸多来自化纤行业的科研工作者及相关部门领导的高度重视。中国工程院院士蒋士成、俞建勇、张全兴，国家发改委产业协调司副司长卢卫生，工信部节能和综合利用司副司长高宁，中国纺织工业联合会副会长高勇，中国化学纤维工业协会会长端小平等专家领导以及化纤企业代表、科研院所代表、高校师生代表约300多人参加了本次会议。

会议以“科技引擎、绿色制造”为主题，围绕“智能制造及功能性纤维材料前沿技术”、“高性能纤维材料前沿技术”、“生物基化学纤维发展科技”、“聚酯产业链发展科技”以及“绿色纤维”等议题，多视角探讨纤维材料前沿技术，推动化纤产业结构转型和升级发展。

1问 过去五年做了什么？

中国化学纤维工业协会会长端小平在大会上说道：“我经常在许多场合宣传我们中国的化纤，我总是说‘化纤改变了人们的生活’，比如手术缝合线是可溶性纤维做的；比如落地窗帘既要采光又要隐私，防折射纤维可以办到；比如用在大飞机、隐形战斗机上的高性能纤维等。而在这些改变人类生活的纤维背后都离不开两个字――科技。今天在这里我要说‘是科技改变了化纤’。”

过去五年中国化纤工业在科技创新方面做了许多工作，端小平从行业整体技术进步、高性能纤维、生物基纤维、绿色制造技术以及科技创新体系建设五大方面方面进行了总结性的介绍。

在行业整体技术进步方面，许多关键性核心技术取得了突破，其中以“超大容量高效柔性差别化聚酯长丝成套工程技术开发”、“高品质熔体直纺超细旦涤纶长丝关键技术开发”为代表的6项关键核心技术获得国家科技进步二等奖；“年产20万吨熔体直纺涤纶工业丝生产技术”、“千吨级聚酰亚胺纤维产业化成套技术及装备”为代表的13项技术获“纺织之光”中国纺织工业联合会科学技术进步一等奖。

在结构优化方面，主要体现在产品结构优化和产业结构优化两大方面的进步。端小平表示：“2015年化纤差别化率达到58%，比2010年提高12个百分点，化纤三大应用领域中产业用比例为27%，比2010年提高4个百分点。”

除此之外，化纤行业原料格局也得到优化，产业集中度不断提高。“PTA自给率由2010年的68.0%提高到97.6%，CPL突破了发展瓶颈，自给率由2010年的43.7%大幅提高到89.2%；，2015年，100万吨以上企业8家，占总产能27.63%，生产规模20万吨/年以上的化纤企业达到59家，比2010年增加26家，产能占全行业的66.9%。”端小平表示。

高性能纤维方面主要的成就是“产业化技术取得重大突破”。端小平说：“2015年国内高性能纤维总产能达到15万吨，实现出口3.8万吨，高性能纤维行业总体技术水平达到国际先进水平。”

端会长刻意强调：“大家不要小瞧这3.8万吨，这个数字是全球第二。”端会长说：“其实我们在衡量一个纤维发展水平的时候，一个重要的标准就是看能不能出口。过去我们的化纤依赖进口，现在我们是全球第一，每年还有大量的出口，这说明我们的生产水平高了。同样的高性能纤维也是如此。目前几乎所有的高性能纤维在中国都有生产，中国也成了全世界高性能纤维生产品种覆盖面最广的国家。”目前，全球在高性能纤维领域生产品种排名第二位的国家只有中国品种数量的三分之一。

生物基纤维方面的成就主要是原料及其核心技术取得了新的进展。除此之外，绿色制造技术推广和再生循环体系建设也取得显著成效：“‘十二五’期间，化纤行业推出了十大节能减排技术，顺利完成‘十二五’节能减排指标，循环再生纤维总产量近 500万吨，占化纤总量10%，占全球再生循环化纤总量80%。”端小平指出。

科技创新离不开体系支撑，端小平表示：“过去五年协会牵头共组织成立了化纤产业技术创新战略联盟、化纤再生与循环经济产业技术创新战略联盟等5个联盟，其中化纤产业技术创新战略联盟是国家科技部的试点联盟；行业建成了12个部级、45个省级企业技术中心、重点实验室、公共检测服务平台；修订了37项国家标准、182项行业标准和32项协会标准；‘中国化学纤维工业协会・恒逸基金’学术奖励、表彰论文356篇。”

2问 科技创新能给我们带来什么？

按照端会长的总结介绍，过去五年中国化纤工业在科技创新方面取得了骄人的成绩，这么多的成绩确实促进了行业发展水平的提升，支撑了整个中国纺织工业的进步，也为主要创新企业带来了可观的收益。

端会长在大会上举了几个例子。

“我们在广东的一家企业，做功能性的中空纤维。按照常识，中空纤维一般只是起到保暖的作用，但这家企业很聪明，他给中空纤维的孔里灌进去功能性材料，然后可以做成防臭鞋垫；做成驱蚊的辅料，比如在裙子边上加一圈这种纤维制成的面料，人们在郊外活动时蚊子就不靠近了；还可以做成医用辅料，保持皮肤湿润。这种纤维最贵的时候一吨卖到40万。”

“还有一家企业搞无水印染，他们在真空的环境下，依靠金属产生的离子，使得燃料附着在织物的表面上，从而达到印染的效果。算下来的成本比有水印染还要低。”

还有一个例子是这样：前两天中国化学纤维工业协会做一个项目的鉴定，这个项目是腈纶长丝项目。多年来搞纺织的人只要是提到腈纶就是指短纤，提到腈纶行业的第一反应就是丝束、毛条，从没有人听说过腈纶长丝。但是现在端会长告诉我们国内有企业在做，一吨的售价高达20万。端会长在会上自豪的说：“这些技术有的甚至我在国外没看到，国内却看到了。真真是科技给我们行业带来了变化。”

这一个个例子都生动的说明了科技创新对于行业、企业发展的重要性。尤其是对处于当前发展阶段的中国化纤工业来说。当前，化纤行业已进入“供求关系再平衡期”、“存量产能优化调整期”和“高品质增量适度发展期”的“三期叠加阶段”，常规化纤产能结构性过剩，高附加值产品占比低，智能制造和生产业发展滞后，发展方式粗放、不平衡、不协调、不可持续的问题依然突出，此刻唯有依靠“科技创新”，转变发展方式，一点一点突破现有局限，才能进入到新的发展阶段。

3问 能力配不上地位？

时值“十三五”开局，中国化纤无论是产量还是品种都已达到世界第一。但是，必须要承认的是，尽管身居 “化纤大国” 要位，中国化纤工业离“化纤强国”仍然还有一段距离。

“中国化纤工业的原始创新能力依然欠缺，企业创新活力和动力不强，研发投入不足，尚未形成具有活力的技术创新体系，研发碎片化，对前沿技术和关键技术创新支撑不强。”端小平如此总结目前化纤工业在科技创新方面存在的问题。

对此中国工程院院士俞建勇在大会也表示：“过去几十年，我们走的是一条引进再创新的路子，而中国化纤发展到今天，科技创新工作想要再走过去的路就会有一定的个难度。一方面，我们目前已经和世界先进水平接近了；另一方面，发达国家已经逐渐退出纺织制造业转变为聚焦在一些核心的技术环节。因此很多创新的工作就要由我们自己去承担。”俞建勇说：“未来我们必须要在原始创新上加大力度，而且要有紧迫感。要围绕能够给国家提供有效供给，结合国家经济社会发展水平的需求，加强关键技术、共性技术的突破，以及科技成果的转化，产业化，实现化纤科技创新价值效益的最大化。”

化纤企业工作总结篇（4）

产品水平经受市场化筛选

张定金（中国复合材料集团有限公司董事长）：

对全线亏损现状对症下药

由于我国碳纤维产业化发展较晚，对核心技术及相关装备设计的专利覆盖面非常窄，进入国际市场竞争缺乏优势。生产开发碳纤维的企业都是比较年轻的企业，缺乏化纤生产的技术沉淀及人才培养。除此之外，我国的碳纤维企业面临多重问题：缺乏专业的碳纤维（高性能纤维）生产线装备设计及制造企业；技术优势企业难以得到国内碳纤维相关的研发资金，研究院所与企业争抢研发资金，研究院所与企业共赢的优势得不到发挥；产品的稳定性不强，批内、批间的波动仍然较大；低水平重复的研发与生产建设非常严重，造成资金等资源的浪费；对大丝束的预氧化和碳化缺乏工艺经验，缺乏生产线的低成本运营经验；产品、技术、工艺路线单一，生产经营还不能适应市场的要求。所以，国产碳纤维价格低于国际平均水平，同时也低于其生产成本，基本处于全线亏损的境地。

目前我国碳纤维产业在国际市场没有话语权。如果生产技术、产品质量都能达到国际主流水平，我们的产品自然而然就会有市场话语权。而对于成本问题，不仅要从丙烯腈到碳纤维的系统中去解决，更需要从碳纤维到复合材料构件的系统中去解决，要从先进材料的综合使用效能上去解决。

产业工程化研究目前还较为肤浅。在碳纤维领域，对比国内外专利就能明显看出其工作细致性的差距，工程化的研究基本都是由企业结合生产实际来实现或完成，因此，要鼓励更多的科技人员走向企业一线，从事一些基础、单调而有意义的工作。

杨建行、欧阳琴（中科院宁波材料技术与工程研究所）：

各级碳纤维都有相应市场

T300、T700、T800级碳纤维的应用领域各有侧重，不存在谁取代谁的问题。其中T300的历史最为悠久，生产质量也稳定可靠。T700主要用于压力容器、休闲用品的制造，其生产具有速度快、成本比较低等优点，有效地解决了成本问题，满足了工业化与大量使用的需求。标准模量碳纤维目前的市场份额为80%～90%，剩下的市场份额由高强中模碳纤维占据。

高强高模碳纤维是由高强中模碳纤维经过石墨化而制成。高强中模碳纤维的研制工作，从其自身水平、应用领域来讲都至关重要。高强中模碳纤维没有明确需求牵引，所以更需要企业自身的创新推动。国内的企业大都停留在实验室阶段或工程化研究阶段，很难实现规模化稳定生产。

李建新（天津工业大学教授）：

膜材料产业正在努力追赶

人工肾是中空纤维膜材料产业最早被应用的领域，这一市场一直由日本企业主导，国内企业正在努力追赶。现在的膜产业已被广泛应用到水处理、制药的分离纯化、啤酒的生产等诸多领域。中空纤维膜材料的使用具有多种优势。中空纤维材料的装填率非常大，而料液的压差最小，使过滤过程的压力也比较小，价格比较低。但是由于中空纤维是单丝功能纤维，它的强度也是个关键的性能参数。

“十二五”规划中中空纤维膜发展方向为高强度PVDF等中空纤维膜及大型膜组器（MBR）装置、水处理中空纤维复合纳滤膜规模化制备技术、气体分离中空纤维复合膜技术。

目前全球高性能膜材料的发展呈现以下几方面特点：一是膜材料产业向高性能、低成本及绿色化方向发展。二是膜材料市场快速发展，与上下游产业结合日趋紧密。三是膜技术对节能减排、产业结构升级的推动作用日趋明显。四是膜技术对保障饮水安全、减少环境污染的作用显著增强。高性能膜材料在这些领域的应用呈发展趋势。

刘兆峰（苏州兆达特纤科技有限公司总经理）：

发展芳纶产业顺应历史进程

有观点认为，化学纤维发展史有两个里程碑，第一个里程碑是化纤部分取代天然纤维，第二个里程碑是高技术纤维材料部分取代钢铁、塑料。芳纶是高技术纤维的代表，由此可见对位芳纶产业的重要性。目前，国外对位芳纶的生产企业主要有美国杜邦公司、日本帝人公司、韩国可隆公司及晓星公司。

胡显奇（浙江石金玄武岩纤维有限公司总经理）：

持续创新才能抢占先机

连续玄武岩纤维（ContinuousBasaltFiber，简称CBF）是以火山岩为原料经1450℃～1500℃高温熔融后快速拉制而成的连续纤维。它的耐烧蚀性与碳纤维、高硅氧相当，隔热性能比碳纤维优越，价格却只有碳纤维的1/8到1/5。高强高模的玄武岩纤维可用于树脂基复合材料的增强，对武器装备的高性能化和轻量化有直接的贡献。国内外CBF的产业尚处于初级阶段，无论是基础研究、还是市场的应用研究，或是规模生产的工艺技术及装备等方面都有很多的技术瓶颈需要攻克。因此，CBF产业的技术创新之路任重而道远。我国生产玄武岩纤维具有自主知识产权，对外依存度为零，其生产技术在世界处于领先地位，为我国新型武器装备的制造提供新材料的支撑。

CBF产业既需要国家的大力扶植，也需要企业加强技术攻关。CBF是“烧钱”的高技术产业，因此，必须引进产业资本，要从CBF性能优势出发，要通过产学研结合的方式加强应用研究，有重点地寻找量大面广的领域，大力开展应用研究，引导和撬动市场需求，促进产业迅速发展。高技术产业都是大投入大产出，干小了等于白干、干慢了等于自杀。只有持续创新才能在与传统产业的竞争中抢占先机，进一步实施可实现价值创新的“蓝海战略”，迎来企业快速增长和持续赢利的春天。

杨年慈（湖南中泰特种装备有限责任公司研究所所长）：

PE纤维产品还需开拓与细化

个体防护装备是现代战争、反恐和维稳中减少伤亡、提高战斗力的重要保障。个体防护装备随武器的发展而不断提升，目前已成为一个重要产业。枪击和刀刺是对人体伤害的两大威胁，目前单独的防弹服和防刺服走向防弹防刺（双防）将成为必然趋势。兼有防弹防刺功能的材料攻关难点在于两种防御机理间的悬殊差异，需要同时满足三种贯穿相矛盾的材料制备。此项研究起步较晚，在国际上尚无防弹防刺服的标准。

近十年来，我国PE纤维取得了迅猛发展，纤维品质有待进一步提高。我们仍需在后加工产品方面努力开拓与细化，提升产品附加值，使产业步入良性循环，最终实现由纤维生产国向纤维产业国的转变。

袁其朋（北京化工大学生命科学与技术学院院长）：

化工多元醇市场尚未成熟

化工多元醇广泛应用于化工、制药、材料与食品等领域。我国的化工多元醇产业直接年生产总值超过700亿元，与之相关的产业超过7000亿元。目前，国内多元醇生物炼制工业面临成本与技术的双重挑战。首先是粮食原料来源受限，而非粮生物质组分复杂，利用率低；菌种（催化剂）催化效率低、选择性差；现有的生产工艺能耗高、污染严重；生产规模小，下游产业开发不足，诸多原因造成国内多元醇生物炼制工业成本高、技术不成熟、缺乏市场竞争力。

研发投入须从实际需求出发

技术升级要与工程一线结合

张定金（中国复合材料集团有限公司董事长）：

技术合作要与自主研发相结合

面对我国高性能纤维（包含碳纤维）相关生产技术基础薄弱的问题：一方面要多渠道积极吸收并消化国外的相关技术，加强相关领域的技术合作；另一方面，在化纤相关领域不可一味引进与复制国外生产线，要加强自主研发，从国家层面进行相关技术的整合与共享，集中优势力量解决主要矛盾。

刘兆峰（苏州兆达特纤科技有限公司总经理）：

核心技术需要理论联系实际

企业想发展，单靠资金和技术人才不掌握关键的核心技术是不行的。而关键的核心技术必须在小试、中试过程中理论联系实际，进行艰苦实践才能得到。而仅掌握关键的核心技术，缺乏资金支撑，发展会很艰难，不成气候。因此，我们呼吁二者结合，希望几年后中国可以出现和杜邦、帝人相匹敌的芳纶企业。国内目前有6家企业从事对位芳纶产业化，4家央企或大型国企，2家民企。其中有3家宣布已建成千吨级产能。苏州兆达公司是常熟市以范建刚为首的一批民营企业家以自然人身份集资成立的公司。公司以企业为主体，实行产、学、研三结合，由东华大学退休教师及东华大学毕业的博士、硕士组成技术团队，由总后装备研究所等单位参加后续产品的研发。

施楣梧（总后勤部军需装备研究所博士）：

遮蔽性研究推动多学科发展

服装最基本的功能是御寒和蔽体。虽然现代服装面料的设计更多考虑的是美观，但仍然要重视服装的防透视性能，加强浅色服装的遮蔽效果。我国海军的87式、04式水兵服都采用了有衬里设计，而07式海军服不加衬里，使得加强遮蔽效果变得尤为重要。

除了保证海军官兵穿着白色夏季服装后拥有庄重威武的外观且兼具舒适性之外，遮蔽性的研究还可以使穿着夏季轻薄服装的人群避免内衣和体肤暴露的尴尬，有关视觉遮蔽理论研究也可推动光学理论的发展，指导其他遮障物的设计，对气象学、烟幕学等学科的发展具有推动作用，具有重大的学术意义。

要达到视觉遮蔽效果，可以从染整环节的涂层、泡沫整理，到纺制细支高密纱线，设计多层结构、强反光的组织结构，再到细旦、多孔、中空、粗糙化、异型纤维的生产等多方面入手。日本在此方面的研究成果最多，水平也较高。总后装备研究所使用的是增强光散射的方法来实现纤维的防透视效果和织物的视觉遮蔽效果。

徐坚（中国科学院化学研究所研究员）：

产业建设中技术薄弱成问题

经过多年的持续努力，我国高性能纤维制备与应用技术取得了重大突破，初步建立起国产高性能纤维制备技术研发、工程实践和产业建设的较完整体系，产品质量不断提高，产学研用格局初步形成，基本解决了国产高性能纤维制备与应用的“有无”问题，有效缓解了国民经济和国防建设对国产高性能纤维的迫切需求。但相对高速发展的国民经济与国防建设，我国高性能纤维及其复合材料理论基础和产业化基础仍相对薄弱。碳纤维制备、芳纶纤维制备和复合材料高效制备与应用等领域中的一系列关键科学技术问题还没有完全突破，行业自主创新能力不强，部分高性能纤维及其复合材料制件仍依赖于进口，处于受制于人的局面。

朱美芳（东华大学材料科学与工程学院院长）：

纳米杂化材料超越传统材料限制

纳米杂化材料结合了有机及无机基团的性质和功能，与单一的有机物或无机物相比，其在力学、光学、电磁学、耐热性和生物医学功能等方面具有明显的性能优势，而且容易通过结构设计、方法选择合理控制各种反应参数（如反应温度、时间、无机组分的相对含量等）来实现功能调控和优化。

将无机纳米粒子分散在聚合物基体中制备高聚物基纳米复合材料，已被广泛地应用于聚合物的性能改善和功能化。因为这类纳米复合材料可以综合无机纳米材料与聚合物的优点，对高聚物基体的力学性能、热性能等产生特殊的影响或增加新的物理性能，极大改善材料的稳定性和可加工性，对开发高性能、有特殊功能的复合材料具有重要意义。从物理和化学两方面改进PHAs结构，克服其上述结构与性能缺陷，全面提高其物理机械性能是本领域前沿和热点研究问题。课题组及其国内外同行运用纳米材料和技术改性PHAs的研究进展。通过与纳米粒子的复合，PHAs基复合材料的力学性能、热性能和可加工性等得到显著提高，且有新的特殊物理性能产生，对开发高性能、多功能的PHAs具有指导意义。大力发展PHAs材料产业链，既能够减少对石油等不可再生资源的依赖，又可以降低污染物排放。

朱波（山东大学材料科学与工程学院教授）：

碳纤维生产也要科学降耗

在碳纤维制备过程中，主要能耗环节包括原料精制、原液制备、原液保温、牵伸浴槽加热、蒸汽牵伸加热、原丝干燥烘干、预氧化炉、低温碳化炉、高温碳化炉、碳纤维制备烘干、溶剂回收、单体回收、氮气制备、废气焚烧、车间空调、冷却循环等。以年产1000吨12K碳纤维设施为例，需要消耗蒸汽约20吨/小时，电力约4200千瓦时。如果我们使用科学的方法优化设计，可以大幅降低碳纤维制备过程中的能耗，促进碳纤维生产技术的进步。

原料精制采用多效精馏，利用余热预热需要精制的原料、需要回收的废液、需要汽化的液氮，综合可以节省蒸汽约2吨/小时；加强浴槽保温，加强原液保温，优化烘干设备，密闭烘干设施，可以减少约1.5吨/小时蒸汽损耗，同时可减少车间空调能耗；优化蒸汽牵伸机的设计，减少蒸汽流失量，可以减少约1.5吨/小时蒸汽损耗，同时可减少车间空调能耗。

利用废气焚烧炉余热预热进入燃烧室的废气，利用烟气预热预氧化炉的新鲜空气，每小时可节约煤气约200立方米，节省预氧化炉电力消耗约1000千瓦时。低温碳化炉采用出口预热冷氮气，可有效利用碳纤维余热，同时可减少出口水冷消耗，可节省电力约50千瓦时。高温碳化炉采用复合保温设计，取消炉壁水冷，可减少装机容量500千伏/安～700千伏/安，减少冷却水带走热量能耗约200千瓦时，同时可减少备用电源及安全设备投入，减少冷却水循环量及消耗量。优化设计烘干设备，采取远红外加热，可提高加热效率，预计在碳纤维制备流程中可节省电力约500千瓦时。

设备折旧一直是导致影响碳纤维成本的一个重要因素，如果全部采用进口设备，生产每公斤碳纤维（12K）设备折旧约30元～35元，国产设备每公斤碳纤维（12K）设备折旧约8元～10元。通过合理的节能措施和能源再利用，可以节省能耗30%左右，通过设备国产化，每公斤碳纤维（12K）可降低成本20元～30元。综合考虑，每公斤碳纤维（12K）生产成本可降低30元～40元，规模越大，相对经济效益越发突出。

袁其朋（北京化工大学生命科学与技术学院院长）：

化纤企业工作总结篇（5）

1 引言

通过物理、化学或生物方法使纤维的某些特性（如吸湿、染色、光热稳定、高强高弹等）或特殊功能（如抗静电、防霉、防污、阻燃等）进行改进、改变或派生的一系列差异性纤维统称为改性纤维。目前，研发新纤维需耗费大量时间和经费，而新型纤维材料开发、先进制造加工技术、先进检测表征技术和纤维产业应用等高新技术的快速发展为改性纤维研发提供了充分基础，也为改性纤维的应用前景提供了广阔空间[1]。纤维改性技术自问世以来，其市场研发化进程已近60年，尤其自1986年以来，改性纤维诸多优良的性能使其在纺织、装饰、产业、医疗、工程等诸多领域逐渐占据着巨大市场，目前国内外具有特定性能的改性纤维产量已占全部合成纤维的60%之多，改性纤维正源源不断进入国内外市场，大大缓解了相关行业缺乏特殊性能及功能纤维原料的现状。

近年来，发展改性纤维，开发改性纤维新品种，尤其在重要领域扩大改性纤维应用范围是当今国内外纤维改性研发方向。改性方法是实现纤维多用途、高性能、环保性等不可缺少的关键技术，目前，在涵盖专利创新技术在内的纤维改性技术中，化学方法主要包括碱法改性、液氮改性、金属及其氧化物改性、电化学改性、分离组分复合改性、共混共聚改性、接枝共聚改性、无甲醛改性、氧化改性、后处理等[2]，物理方法主要为形状结构、活性炭吸附结构、截面表面异形改性、等离子改性、纳米改性、共混或物理性添加改性剂等方法[3]，而生物方法主要有蛋白质分子设计改性、基因重组改性、辐射基因突变改性等。

本文以纤维改性制备行业中的核心技术为分析对象，尤其对纺织、医疗、产业、工程等重要领域用的纤维改性制备相关国内外专利中新技术和新工艺进行深入剖析，对于纤维改性领域的申请时间分布、区域分布、技术领域分布、申请人分布等进行统计分析。通过统计分析，总结纤维改性领域的专利技术发展过程，综合研究中国、美国、欧洲、日本等国家地区在纤维改性专利技术方面的实力。从而分析纤维改性技术研发的领先企业、预测行业的发展趋势、了解市场战略布局、分析近期的研究热点、发现行业关键技术，以使得我国在纤维改性技术领域能够借鉴更好的经验，采取合理的技术和专利战略，为企业确定专利创新发展路线提供参考。

2 纤维改性国内外专利技术现状

本文在检索时所使用的检索系统为欧洲专利局EPOQUE检索系统和国家知识产权局的专利检索系统，所检索的数据库为德温特世界专利索引数据库和中国专利全文数据库，根据国际专利分类体系，由技术领域和关键词检索（截止日为2015年6月26日）筛选得到自1986年至今纤维改性关键新技术的1633件国内外核心相关发明专利文献，下面对纤维改性方面的专利技术从申请时间、地区分布、技术领域、重点申请人等多角度分层次进行统计分析。

2.1 国内外纤维改性专利申请时间分布情况

从1986年至2009年的总共24年时间内专利申请量为488件，而从2010年至2015年的6年时间的专利申请量就达到了1145件。其中，1986至2005年的专利申请量比较少，20年时间内共有213件，纤维改性技术的研发水平处于起步阶段。到2006年专利迅速增加到278件，随后从2006年至2010年每年的专利申请量一直处于稳定快速增加的趋势，这期间改性纤维由于其特有的优势逐渐被人们重视，其增长趋势比较明显，为纤维改性的技术发展期阶段。而2010年以后每年的申请量开始大幅度增加，并且远远超过了之前所有年份的申请量总和，这表明了纤维改性技术的研发能力在近几年已达到了一个较高的水平。

由上面这些数据也可以看出，2010年以来是改性纤维创新技术飞速发展的阶段，因此这个阶段的增长趋势也可以看作是对于纤维改性技术的需求大幅度快速增长，各个国家和地区在纤维改性相关技术方面的研发投入了更大的人力和物力。在最近的6年中随着现代科学技术的不断进步、各学科的不断交叉融合、化学高分子高科技水平快速发展以及纤维改性技术的不断创新，纺织工业、医疗行业、工程技术等领域对于纤维的高性能、多用途等用途需求不断拓展，人们对高性能、多应用的改性纤维越来越依赖，由此对纤维改性技术的要求越来越高，从而使得纤维改性创新技术研究发展越来越快。

2.2 国内外纤维改性专利申请国家和地区分布情况

由申请量可以看出，美国核心专利的申请量是第一位，其份额是28%，数量为457件，其次是日本、中国、德国，依次份额是23%、15%、11%，数量依次为376件、245件、180件，而除了这几个国家外其他国家和地区总量所占份额约为23%，共计375件。

从上面的数据可以看出，国外分布的专利申请量要大大高于国内，尤其是美国、日本等发达国家的纤维改性技术研发实力较强，以及他们对世界范围的纤维改性市场的重视。但国内的企业、科研院所逐渐意识到纤维改性创新技术的重要性，并开始迎头追赶美国、日本等在这方面技术比较领先的国家。由于美国、日本在纤维改性领域的研究起步早、发展快，并且已经在包括我国在内的世界范围申请了一定数量的专利，进行了专利布局，虽然我国的申请经过近几年的快速增长，数量的总份额逐渐接近这些国家，但是美国、日本等国家早期申请的专利对我国申请人在国内外的专利战略已经造成一定威胁，应该引起国内高校、科研院所以及企业足够的重视。应该充分在国外企业还没有全面进入中国并形成足够充分的专利布局前寻找自己的突破口，逐渐建立起自己的纤维改性创新的自主知识产权的技术堡垒。

2.3 国内外纤维改性专利技术领域分布情况

在核心技术领域排名前五位的国际分类号大组类别依次是：D06M15、D01F4、C08L1、D06M10、C08L27，其申请量分别达到了621件、376件、245件、163件、131件。D06M15是用烷氧基化合物、烯化氧改性、含磷等各种高分子化合物处理纤维或由该材料制成的化学改性纤维制品的分类，D01F4是按生物特性区分的用丝心蛋白、用酪朊、用球朊、单组分蛋白人造长丝或类似物等纤维生物改性的领域，C08L1是按多糖类或其衍生物等高分子化合物的组合物类别区分的化学改性纤维，D06M10则是按超声波、电晕放电、辐射、电流、磁场、同化合物或化学元素处理相结合的基于物理改性处理纤维的分类，C08L27是属于用化学后处理改性的纤维分类。从图3中显示的结果可以看出对于纤维改性的研究最主要集中在化学改性和生物改性方法，也都是基于添加材料和纤维材料本身改性的技术改进，其次是纤维物理改性方法，即在于对其纤维结构、形状或者填料等的技术改进。

2.4 国内外纤维改性专利重点申请人申请量分布情况

在国内外纤维改性核心技术中申请量排名前12位的申请人，占申请量前3位的依次是美国杜邦公司、东华大学、日本DIC株式会社，数量依次是56件、52件、50件；其次是日本日清纺织株式会社、德国巴斯夫欧洲公司、美国伊万奈特纤维公司、日本信越化学工业株式会社、欧盟植物纤维技术控股公司、北京中纺化工股份有限公司、欧盟GP纤维素股份公司、美国安全BT股份有限公司、华南理工大学。从中可以看出申请总量中国已靠近占据头位的杜邦公司的美国、日本和欧洲发达国家，但排位靠前较多的仍然是美国、日本和欧洲发达国家，这也显示了其在纤维改性技术方面投入人力物力比较多，具有非常强的研发能力，核心竞争力相对比较高，占据领先地位。但其中，国内申请人东华大学申请量位列第2，北京中纺化工股份有限公司第9，华南理工大学第12。说明国内高校和企业对于纤维改性技术的研究虽有一定的重视，且在专利申请量上正在追赶国外的高新企业，但是可以从图4中看出中国的3家申请人中有两家高校科研院所，而企业仅有1家，这些申请人的总量为85件，其中科研院所的高校的申请量为66件，企业申请量为19件。也就是说中国的申请量虽然在努力追赶国外，但是中国企业的申请量依然不足。相对于高校以及科研院所的申请，企业的申请往往更加注重纤维改性技术的工业化、规模化和实用化，而高校以及科研院所的申请则更侧重于实验性、学术性和前瞻性。因此如果想进一步保护国内改性纤维市场，避免被国外高新企业占领技术制高点，还需要国内企业进一步增加科研投入，加大与高校、科研院所的合作，提高申请的纤维改性的技术、价值含金量，才能力争在纤维改性技术的申请量和技术含量上取得双突破。

3 纤维改性技术发展趋势

随着纺织工业、医疗行业和工程技术等科技水平的不断发展，对纤维的环保性、多用途、高性能等要求的日益提高，传统的纤维改性技术面临巨大的挑战，具体表现在对新型添加剂、稳定剂、交联母料等化学改性，特性基团、基体材料等生物改性，以及纤维结构、形状等的物理改性的开发和研究中，结合以上对纤维改性国内外专利技术现状的分析，纤维改性技术未来将呈现以下发展趋势：

一是纤维改性材料用新型稳定剂、添加剂的开发和应用。

新型稳定剂、添加剂在纤维化学改性中使用所占比例最大，两者也是纤维改性效果的最直接体现者。而在传统纤维化学改性技术中，其所使用的对人体和环境有害的含重金属以及含甲醛等有害化合物的传统稳定剂、添加剂，虽然在纤维化学改性加工过程中实现了某些特殊性能或功能，但同时，这些传统稳定剂、添加剂本身的可分解度却很低，导致其无法有效分解或消化对人体和环境的危害。近年来，迫于世界各地医疗卫生和环保的压力，在纤维化学改性技术中，全球要求取缔含重金属和有害化合物的添加剂和稳定剂的呼声日益高涨。

近年来，在纤维化学改性创新技术开发和应用中，通过环保型高分子化合物及其衍生物制备的新型稳定剂、添加剂的创新技术的专利申请层出不穷，大有逐渐替代之前对人体和环境有害的含重金属以及含甲醛等有害化合物的传统稳定剂、添加剂之势。与此同时，新型稳定剂、添加剂在保证其环保性的基础上，同时又需要在稳定性、特殊性能和功能效果、工业化以及成本等多方面综合考虑，如近年具有代表性的：日本纤维改性技术集中攻关的在人造和天然纤维素纤维上键合有类环氧化合物等添加剂的研发，改性后不仅赋予纤维各种功能性，同时大大提高其染色性和色牢度，从而在纺织工业高端应用领域大大提高其改性纤维的附加值；美国用于中空纤维材料改性的包含具有直链或支链的合成的聚阳离子链、半合成的聚阳离子链和天然的聚阳离子链中的至少一种阴离子交换基团的添加剂的研究，这将在医疗和工程领域中保证轻质卫生纤维，成几何倍数地提高改性纤维的强度和韧度，同时大大减少老化、光暴露或气候带来的变色。目前在保证环保性的同时，如何实现低成本、工业化生产，提高不同特殊性能及功能效果和稳定性，仍是新型稳定剂、添加剂开发应用关注的焦点。

二是纤维改联工艺的改进。

与添加剂和稳定剂的纤维化学改性相比，交联工艺的纤维改性技术充分利用了合成纤维的各原料成分相互之间的化学反应关系，其大大减少了添加非纤维原料本身成分带来的副作用，较好地实现了纤维改性的效果或功能，并大大提高了其可分解性。当然，纤维化学改性中的交联工艺的复杂度和可控难度大大增加，实现所需特殊性能或功能的改性纤维的几率相对较小，因此交联工艺在纤维改性品种中需要同时提高纤维特殊性能或功能的成效度。如近年美国、日本等发达国家研发的由多阳离子式胺的反应产物交联而得低分子聚合物进行氨基甲酸酯纤维素改性纤维，大大改善用直接染料或反应性染料染色或印花较差的色牢度，其可得到具有特别出色的染色或印染物的色牢度。目前，美国杜邦公司、日本日清纺织株式会社等致力于纤维改联工艺改进技术方向的研究。

三是纤维材料本身的生物改性的改进和开发。

生物改性方法把纤维改性技术基于纤维材料本身改性的应用提到了一个新的高度。纤维材料分子大小均一，分子量分布相对较窄，密度小、生物活性具有的性能特异，大大提高了纤维改性的稳定性和多样性。如美国研发的通过基因重组技术改变动物纤维中角蛋白纤维颜色、高柔韧性和防毡化收缩性等纤维生物改性方法，在保持纤维原有的生物活性基础上，大大提高改性纤维的多色性、高柔韧性和高防毡化收缩性。德国和比利时共同研发的基于新型蔗糖合酶蛋白质或相关核酸的使用，大大改变植物纤维一系列舒适性和功能性等纤维特征效果的纤维生物改性方法，并以棉纤维为例取得了非常突出的效果，目前不仅美国、日本、欧洲发达国家致力于纤维生物改性这一全新的技术方向的研究，我国也有不少高校、科研院所联合相关企业已在这一技术领域逐步开展研究和开发。

四是纤维纳米结构改性的研发。

纳米材料和纳米技术在各领域的不断深入应用，已在纤维的结构、形成、形态的调控、改性、微细化及后加工改性方面发挥着重大作用，并通过纤维内部结构纳米级再排列的多维、多层、复合等，重新赋予相对于传统纤维完全不同的力、热、电、磁、光、吸湿等功能和风格，其利用化学、物理和生物刺激的激发作用，制备改性纤维将是今后很长时期具有很大发展空间的新领域。如近年美国研发的含有聚烯烃及表面改性碳纳米管的纳米复合纤维，该改性碳纳米管具有增强的与聚烯烃的相容性，有机改性碳纳米管和聚烯烃的纳米复合物用于制备的改性纤维具有超强的机械和电学性能，尤其具有超强的断裂伸长率及韧性，其目前已开始工业化生产准备阶段；日本研究的含聚乙烯微多孔膜的改性纤维素纳米纤维，其为含有具有碳数4至30的烷基或链烯基的改性纤维素纳米纤维；大大提高了纳米增强纤维和纤维束在内的纤维的强度和刚度，并在后续研究中涉及将无规或定向的纳米增强材料粘附至展开碳丝束或纤维之中或之上以形成改性纤维，其中纳米增强材料粘附或截留在碳丝束中，其纳米纤维可以是定向的，包含改性碳纤维的碳纤维丝束可以再加工用热固性或热塑性树脂浸渍，从而形成复合改性纳米结构。其改性后的纤维能显著提高其纤维刚度和强度，同时显著降低纤维重量。纤维纳米结构改性可显著获得优异的光学性、机械性能、耐热性等。另外，纳米结构改性结合化学和生物改性方法复合新的改性纤维也是研究热点和技术发展趋势，如何解决其加工工艺的产业化，降低成本的问题是目前这类改性纤维的技术难点。

4 对我国纤维改性专利技术发展的建议

从之前的数据分析能够看出，2010年以后世界范围内的纤维改性技术领域的各项技术发展开始提速，同时我国由于改性纤维的使用量大，企业众多，因此虽然对于纤维改性研究起步比国外晚，但起点高，近年也有了长足的发展和进步，其发展速度非常快，我国的一些大企业、科研院所和高校，如东华大学、北京中纺化工股份有限公司、华南理工大学等纷纷开发出属于自己的知识产权，依靠这些知识产权对自己的改性纤维产品进行更好的推广与保护。

虽然如此，我们还没有能够与国外那些大公司相匹敌的有雄厚研发实力的公司、企业或研究机构。从数据可以看出，在世界领域内，美国、欧洲和日本的纤维改性技术占据领先地位，其技术发展快、基础好、起步较早，拥有纤维改性的核心技术，已经形成自己的完整体系，同时从分析数据中可以看到美国、欧洲和日本也非常重视中国市场，已经将我国纳入其知识产权战略中，向我国提交申请的外国申请人前三位就是美国、欧洲和日本。

国内申请人的专利申请量虽然近年从数量上靠近了美国、欧洲和日本，但是其设计技术多，技术含量较低，不属于核心技术范畴。从国内申请人的地区分布看，纤维改性的科研力量存在大城市和南强北弱的情况，这应该与大城市和南方工业上比较发达以及国家对于这些地区的政策鼓励有一定关系。因此，我国纤维改性制备行业应加强专利技术与实际产业应用间的结合，合理进行产业布局和规划；相关制备企业要加强专利知识培训，提高专利申请撰写质量。

与此同时，更为关键的是，纤维改性制备行业和相关制备企业要不断关注世界范围内相关技术，加大企业与高校和科研机构创新技术合作机制。纤维材料的改性与其加工方法、创新技术发展密切相关，直接影响到产品的功能和性能，经常关注世界范围内相关创新技术，涉及改性纤维产品时，可有效把握纤维改性技术发展的创新趋势和市场用途的热点需求，便于综合定位分析其改性技术的难易程度、性能和功能优良及附加值高低，这有利于改性纤维产品的创新并取得预期成果。长期以来，我国纤维制造产业普遍存在科研、专利申请、和生产脱节问题，在纤维改性制备行业也存在这类问题，从上文中国内外纤维改性核心技术申请量申请人的数据可以看出，在12个申请人中我们占据3位，并且东华大学以52件申请排在第2位，因此无论从数量还是科研实力来看，科研院所与高校都具有一定的水平。科研院所的优势在于仪器设施齐全、研究人次众多，而企业的优势在于对实际生产与市场需求更加敏锐、资金实力雄厚，因此国内的改性纤维制备企业应该不断加强与科研机构的交流合作，发挥各自的优势，优化纤维改性资源配置，促进科研院所的纤维改性研发成果产业化，在技术创新、知识产权保护和技术应用等环节上形成合力，使得纤维改性相关科研成果和专利技术能够在产业上获得应用，进一步提高我国整个纤维改性制备行业的核心竞争力。

5 结束语

改性纤维作为国民经济建设的重要配套产业之一，其占据了中国纤维行业三分之一多的产值，是纤维工业中的第二产业，纺织工业、医疗行业、工程技术改性纤维是纤维改性行业中非常重要的产品。近年来，随着我国产业工程建设的发展和工业进程的加快，纤维改性行业发展速度也不断加快，虽然国内相关生成企业数量众多，但是真正具有自主知识产权、主要生产纤维改性用于纺织工业、医疗行业、工程技术等科技含量较高的高端产品的企业并不多，而纤维行业的竞争法则是“质量为王、创新取胜”，因此，国内纤维改性制备的企业应该抓住当前经济发展形势的机遇，加大加快对纺织工业、医疗行业、工程技术改性纤维产品的研发进程，抢占纤维改性技术的制高点，创造出更多的自主知识产权的高端改性纤维产品。

参考文献：

[1] ZHANG C H， HUANG Y D， ZHAO Y D. Surface analysis of γ-ray irradiation modified PBO fiber[J]. Materials Chemistry and Physics，2005，92（1）：245-250.

化纤企业工作总结篇（6）

玻纤行业亦把节能降耗作为长期努力的重要工作。在新近的玻纤行业准入条件中，对能源消耗做了如下专项规定：

1.新建玻璃纤维池窑生产线单位能耗≤1吨标煤/吨原丝。

2.改扩建无碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节能技术，单位能耗≤580公斤标煤/吨球。

3.改扩建中碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节能技术、单位能耗≤300公斤标煤/吨球。

二、我国玻纤行业能耗概况（1）能耗已大大降低。随着技术水平的提高，生产规模的迅速扩大，我国玻纤行业的能耗水平已有大幅度降低，现在中、无碱玻璃球生产的单位能耗分别比80年代降低了60和50.1992年我国玻纤工业总产量12万吨，总能耗40万吨标煤，万元产值能耗近5吨标煤。从90年代池窑拉丝规模化生产以来，单位能耗从最初的5600大卡/千克玻璃，降低了40.先进单位的每公斤纤维玻璃熔化耗热已低于20__大卡/千克。

（2）总量推算。由于玻纤生产有一个高温熔化玻璃的过程，加之近几年生产总量迅速扩大，所以耗能总量还是有所增加。全行业去年玻纤总产量近120万吨，按现有产品和典型企业推算，年总耗能约在250万吨标煤左右（不含行业外的原材料耗能），其中一次能源（煤、油、燃气）约占45，相当110万吨标煤；二次能源（电）约占55，相当34亿度/年，其中约75万吨标煤一次能源和18亿度电用于玻纤纱的生产（占总能耗60）。按上述推算总耗能，目前行业单位产品产值能耗约为0.9吨标煤/万元（20__年全国GDP平均能耗为1.2标煤/万元），每吨纱综合能耗为1.25吨标煤（20__年为1.59标煤/吨纱）。

（3）能耗成本。能耗在玻纤产品成本中占有较高比例。大体上讲，能耗约占总成本的15.8.在玻纤纱中能耗占直接成本的30（国外只有20左右），玻纤制品中能耗占生产成本近20.去年整个建材行业能源购入价平均增长7.6，其中油价更是增长30，所以节能亦是降低生产成本的一个重要环节。

（4）与国外先进水平仍有差距。国外一座6万吨/年的拉丝池窑同时采用纯氧燃烧和电助熔，每公斤玻璃液耗热只有1320大卡。目前国外还在积极推广顶部纯氧燃烧的“对流式玻璃熔制技术”（CGM），并开发“潜底燃烧熔化”（NGM）和“等离子火炬熔化”等新技术。过去8年中，美国OC公司总部减少了25的能耗，节省了近200万美元的电费。其总部大楼获得了美国政府的“节能之星”称号。

（5）行业内不平衡，差别大。不同企业采用同一种生产工艺（池窑拉丝和坩埚拉丝两大类），或者说相同工艺技术水平不同，在能耗方面差别较大。即使在节能比较好的企业里，亦有一些能耗薄弱环节。所以行业节能潜力很大。

三、节能的重点和技术环节节能的核心是提高能效，一次能源和电发挥能效的方式不同，节能的技术环节亦不同。

玻纤行业每年约110万吨标煤的一次能源，主要用在90多座池窑拉丝和球窑上燃烧产生高温熔化玻璃液，还有用在400多台各种工业炉产生中温热源品烘干、固化及采暖等。利用一次能源就有燃烧（产生热）、利用热吸热、换热，以及燃烧废气余热利用和净化处理三大环节。要提高热效就得从合理燃烧、合理规模、合理热工制度、最大限度地吸收热量、减少无效热散失、多层次利用热量等方面，采用先进的技术手段。这些手段随不同热工设备而有具体的不同。

1.池窑拉丝我国已投入生产运行的40多座池窑拉丝，普遍采用的是“单元窑”：长方形熔池两侧布置燃烧器，沿长向构成物料和要求的温度热工制度，并采用金属换热器取回20多的燃烧废气热量用于助燃。我国池窑产玻纤已占总玻纤产量的75.这项新技术的推广发展，大大推进了玻纤行业的节能。在现运行的无碱单元池窑中，规模从1万吨至12万吨/年，差异较大。发展的趋势是规模逐渐扩大并相应采取一些节能新技术。笔者参与池窑开发工作时，曾绘制了无碱纤维池窑熔化热效变化图（热效指窑炉熔化玻璃液的热效率），从图中见到如下趋势：

a.池窑随规模的增大热效有所提高，特别是中小规模条件下效果更明显，我国初始池窑4000吨/年热效在15，到2万吨/年池窑就到25.目前国家鼓励的3万吨/年池窑热效可在30左右。相应玻璃单位热耗亦从最初近7000大卡/千克玻璃降到近2500大卡/千克玻璃。

b.采用电助熔可使池窑热效提高10左右。

c.新近在推广的纯氧燃烧新技术可使池窑的热效进一步提高到50左右。

d.池窑拉丝从投料到成型，整个工艺过程中选取合理的最佳参数组合，并将整个系统置以精确自动控制下稳定运行，亦是节能重要因素。

在池窑规模不断扩大过程中，进一步换取烟气余热用于烘干热风和余热锅炉亦取得了成功经验，随之烟气处理达标排放亦经过了不断完善。

2.球窑随着我国玻纤的发展，球法生产的比例已降到25以下。但纤维用玻璃球的总量还是有所增长，“十五”期间平均年增率为11，现还在运行的中、无碱球窑有近50座。

我国玻璃球池窑基本采用的是马蹄形窑，它的特点是采用蓄热室较多的换回燃烧烟气带走的热量，其取回热效一般可达30.球窑企业多年来坚持努力，结合企业自身情况吸取器皿玻璃行业和本行业的先进节能经验，不断采取节能措施，20年来取得了比较显著的成效，无碱球单位玻璃耗能从近9000大卡/千克玻璃降到4000大卡/千克玻璃。中碱球更是从7000大卡/千克玻璃降到近20__大卡/千克玻璃，其中主要的节能措施有：

a.扩大球窑规模，我国球窑80年代平均规模为4000吨/年～5000吨/年，而现在接近万吨/年。大的超过2万吨/年，从而热效从10左右提高到30左右。

b.采用了一些优质耐火材料，加强了窑炉的保温，使窑体15以上的表面热散失有所减少。

c.采用了深层熔化技术，中碱球窑液深近2米，提高了窑炉的熔化率，相应亦提高了热效。

应该看到，行业内球窑的耗能差别很大，一些高耗能球窑要加快努力。电辅助加热、大型球窑的余热利用（余热锅炉还可拿回15左右的热量）等一些节能技术仍需进一步开发，还要重视烟气的处理达标排放。

3.锅炉玻纤生产中浸润剂配制、纱线烘干、空调、采暖等环节需用蒸汽，所以多数玻纤工厂都配有大小不等的锅炉。现全行业工业锅炉用煤每年在10万吨标煤上下。我国工业锅炉亦在采用各种节能措施。玻纤行业要选取节能型锅炉，合理使用，包括管网加强保温和减少跑冒滴漏等，尽量提高热效率，使全热网的效率>

40，还要重视烟气的处理达标排放。

4.工业炉这里我们指对玻纤原丝及制品进行烘干，处理的热设备，主要包括对增强型原丝和无捻纱的烘干及浸润剂成膜；各种毡制品及其黏结剂的烘干、固化；各种玻纤织物涂层的烘干、固化的热设备。全行业估计有三四百台之多。

这类热设备需要直接对产品加热，基本不能用一次热源的烟气直对产品，需要经过换热变成干净的热风作为热介质，有的甚至通过蒸汽和加热油再换热成干净的热风，所以这类设备的供热亦可直接采用二次热源。

这类热设备由于被加热的产品形态和热功能要求的区别而有差异。具体来讲产品形态有丝并、纱团、织物及织物卷的不同。涂覆料的品种、性能和质量亦有不同，所以对这类设备，很重要的一点就是根据要求确定合理的温度曲线，以保证烘干温度和时间，以及高分子体的固化温度和时间及其他要求。

南京玻纤院在不断改进原丝烘炉的设计，不同炉型的耗能亦不一样。例如500吨/年的间隙电热烘炉，单位热耗为100×104大卡/吨纱。大中型连续热风烘炉，单位热耗则在35×104大卡/吨纱～45×104大卡/吨纱。全行业实际运行的原丝烘炉耗能差别会更大。全行业用于原丝烘干的热量、每年折算超过4万吨标煤。

目前短切纤维毡烘炉单位耗热高的达2500大卡/千克毡，低的为1200大卡/千克毡。国内较先进的湿法薄毡机组，烘干耗热在400米3～750米3天然气/吨产品之间。从全行业实际生产情况看，差别更大。每年用于各种毡烘干的热量，行业总计大于10万吨标煤。

提高这类热设备的热效率可从以下几方面采取技术措施：

a.合理选择热源。根据设备要求、设备规模以及所在地区的能源价格和环境要求，通过技术经济分析确定最佳热源。

b.注重换热效率的提高，包括一次换热效率的提高和产品吸收热量的提高。

c.选用先进发热材料提高发热效率。例如：将热风原丝烘炉和处理炉合理组合入微波和远红外热源，可以提高热效。

d.在允许条件下扩大热设备规模，可提高热效。

e.加强热设备和供热风系统的保温，使外露部分表面温度低于50℃，减少无谓热散失。例如，大中型连续热风原丝烘炉里，同样的炉型把炉体保温做得好，可使炉体表面散热的比例从35降到25.f.合理循环使用热风，提高热利用率，同时还要加强燃烧烟气和含有机物处理废气的净化处理达标排放。

如前文所述，玻纤行业用电折算成标吨煤占总能耗的一半以上，而且贯穿在玻纤生产从头至尾的各个环节。对于中小型企业，及制品加工企业，在电费相对便宜地区的工业用电更是主要的能源，所以重视节电尤为重要。

玻纤行业用电大体可分为三种形态：即电热，包括拉丝漏板、坩埚和其他电热源；电机，包括纤维成型机械、玻纤纺织和制品机械，以及工厂动力和公用设备等；照明，因为大多数玻纤企连续生产，所以照明用电量亦不小。

因为用电场合多、方式广，用电设备状况又有差异，所以行业内企业之间，以及企业各用电环节之间，用电效能差异亦很大，提高电效的潜力亦很大。玻纤用电三种形态中，电热多为专业设备，要企业多做些创新，而电机、照明则更多的是通用装备，机电和照明行业亦在积极开展节能，对企业而言更多是注意选型。总体来说，节电方面更要在吸取成熟的先进经验基础上，尽快取得效果。主要努力方向有以下几方面：

1.努力提高玻纤成型设备（拉丝漏板和坩埚）的用电效率，如按平均每吨玻纤成型用电1500度粗略推算，全行业仅此一项用电近18亿度，占总用电的一半有余。亦正如上述，这是行业的核心专业设备，必须由我们自己坚持努力，将20左右的电热效率再提高。采用多孔拉丝技术，当前池窑拉丝4000孔以内，坩埚拉丝600孔以内，孔数增加一倍，单位产品电耗可减少15以上。例如，同样拉11μ中碱玻纤，400孔坩埚与200孔坩埚的单位耗电比为1850/2200度/吨丝。另外合理匹配参数，减少供电压降损失亦可提高为热效率。

2.积极推广节能高效机电设备，包括选用低损耗变压器、高效电机以及高效能泵、风机，压缩机等通用设备。使通用设备的运行效能都要>80.还要采用高效电焊机。

积极推广变频调速技术与装置，变频调速可使电机节能四分之一以上。还可选用反馈斩波调速技术与装备，以及变极启动电机等，同时加快开发机电一体化高效纺织制品设备，有计划地加快高能耗低效率劣旧设备的淘汰。

3.合理配置供电网络，力求系统提高电效。玻纤行业用电，电热比例高，负荷较分散，所以要重视网络配置，包括力求电网相间平衡，选用高性能无功补装置提高功率因素，选用低能耗导线，减小网络损失；对一些大电机合理选用直接高压电源，提高电效。

4.选用节能照明器材，积极采用智能照明，减小照明电耗。

四、建议（1）玻纤行业要积极响应国家节能减耗的号召，重视节能工作，构建节能氛围，迅速行动起来，结合行业具体情况落实国家节能政策，努力开展节能降耗为中心的技术创新活动。要扎实提高能效，做到增产的同时少增或不增能耗，确保20__单位产值能耗下降4以上。

（2）从行业层面上积极推进节能降耗工作。

a.尽快组织将行业的能耗状况进一步摸清。在行业统计工作中加入能耗指标。组织对不同类型的典型企业能耗情况及节能工作做些调查，以便分类引导。

b.发现总结、交流、推广节能先进技术和先进经验，本次情报网会亦是想在技术层面上宣传国家节能政策，归纳一些节能先进技术和经验进行交流，抛砖引玉，推动这项工作。

c.加快组织玻纤企业能源标准的制定，根据玻纤生产特点制定企业、重点产品和能耗设备的能耗评价、验收标准，推进企业节能体系建设。

（3）节能工作关键还在于各个企业的落实，要重点开展的工作是：

a.进一步摸清本企业能源消耗状况，包括：

1.企业概况（含能源管理概况、用能管理概况及能源流程）

2.企业的能源计量及统计状况3.主要用能设备运行效率监测分析4.企业能源消耗指标计算分析5.重点工艺能耗指标与单位产品能耗指标计算分析6.产值能耗指标与能源成本指标计算分析7.节能效果与考核指标计算分析8.影响能源消耗变化因素的分析9.节能技术改进项目的经济效益评价10.企业合理用能的建议与意见工作要做细，首先完善能源计量体系，还可对重点能耗设备开展能耗平衡测定和分析工作，进而开展企业能量平衡工作，为节能工作提供科学依据。

b.编制节能

规划，包括：

1.企业概况2.企业能源利用和节能概况3.存在的问题及与国内外先进水平的差距4.规划指导思想5.规划目标（节能目标不应低于企业所签订节能目标责任书的节能量）

6.规划的主要任务7.规划的重点工程措施（重点工程要满足节能规划目标的实现）

化纤企业工作总结篇（7）

关键词：玄武岩纤维；现状；发展；企业

自2002年9月科技部将“玄武岩连续纤维及其复合材料”项目列入国家863计划，各地已经陆续建立了几条玄武岩纤维生产线，纤维产量已初具规模。然而玄武岩纤维的产业化之路并非一帆风顺，截至目前，产品性能波动大、工艺路线不明晰、标准体系不完善等问题一直困扰着大家，制品开发和市场推广应用一直没有获得大的突破。

1发展现状

1.1玄武岩纤维生产企业情况

企业规模方面，截止到2010年底，国内实际在产的玄武岩纤维企业主要有浙江石金、四川航天拓鑫、牡丹江金石、山西巴塞奥特、辽宁金石、营口洪源、江苏天龙、河北通辉等8家，2010年纤维总产量粗略统计在2000吨左右。其中浙江石金、航天拓鑫和阜新矿业的规模稍大。各企业的产品累计销售率普遍不高，库存积压较多。

1.2工艺技术水平

国内玄武岩纤维在产业化初期，大多引进模仿前苏联地区的工艺技术。然而几年的实践证明，这些引进的技术在中国很难获得成功。国内现存的玄武岩纤维生产线，大多是各企业结合自身特点，依靠国内玻纤行业技术人员在前苏联技术设备基础上进行改造创新建立起来的，因此各厂生产工艺也不尽相同。炉窑方面，目前国内玄武岩纤维生产工艺主要有全电熔炉和气电结合炉两种。从目前表现来看，两种熔炉各有优劣，全电炉自动化控制较好，原丝线密度较为稳定；气电结合炉则由于受炉窑熔化能力的局限较小，采用熔炉多漏板拉丝技术，生产成本相对更低。漏板方面，目前各企业已经在完善400孔漏板拉丝工艺的基础上，逐步尝试更大漏板拉丝技术。

1.3产品性能与市场推广

目前国内生产的玄武岩连续纤维直径最细在6μm左右。实际生产过程中各厂家大多以9μm～13μm纤维为主打产品，原丝平均强度在0.50N/tex～0.60N/tex，比普通无碱玻纤高30%以上，但波动性比较大。由于近几年来国内玄武岩纤维企业在制造装备方面的持续探索改进，玄武岩纤维生产成本已经有了大幅降低。但由于目前的生产方式仍然粗放，通过工艺改造、设备升级，提高资源利用和劳动生产效率，玄武岩纤维生产成本有望进一步降低。

目前玄武岩纤维涉及到的应用领域主要是建筑结构补强、道路交通和玻璃钢三大领域，具体的产品形式有单向布、复合筋、防火布、沥青短切纱和水泥短切纱等。近来，一些与玄武岩纤维相关的标准陆续颁布实施，如GB/T 23265―2009《水泥混凝土和砂浆用短切玄武岩纤维》、GB/T 25045―2010《玄武岩纤维无捻粗纱》、JT/T 776―2010 《公路工程 玄武岩纤维及其制品》等，另外在JTG F40―2004《公路沥青路面施工技术规范》、GB/T 6719―2009《袋式除尘器技术要求》等标准中也有所提及，这为玄武岩纤维的普及推广奠定了一定基础。

2存在的主要问题

2.1基础性研究工作有待强化

当今科技发展的重要方向之一就是新材料的研制和应用。然而开发利用新材料的前提是对新材料本身必须有十分清晰的认识，基础性研究工作是每个新材料项目成功与否的关键。对于玄武岩纤维来说，矿石原料的筛选、工艺路线的设计与优化、产品质量的稳定与提高、纤维制品深加工方向与市场定位等等，都必须以对纤维本身的基础性研究和认识为基础。而由于初期玄武岩纤维的研制主要集中在前苏联国家，产品主要为其军品项目服务。国内对于玄武岩纤维的研究起步较晚，目前国内企业对于玄武岩纤维的认识，大多仍来自于国外的数据资料，无论是原料熔液的拉丝特性，还是制成纤维的力学、热学、物理化学性能，甚至是纤维制品的应用研究等等。因此有关方面应积极引导，重视和鼓励基础性研究工作，建立研究合作平台，积极开展产学研结合，联合进行科研攻关，为项目顺利实现产业化夯实基础。

2.2原纱生产工艺有待完善

目前在玄武岩纤维的拉丝生产过程中，经常会出现断头飞丝或料液漫流，即使采用小卷装拉丝，原纱满筒率仍不是很高，生产稳定性较差。生产效率低下，以200孔漏板生产13μm纤维计算，单台炉位日均产量好的时候也只有150公斤左右，与无碱玻纤250公斤的日均产量相比，仅为其产能的60%。而究其原因，纤维原料的使用粗放，是制约玄武岩纤维规模化稳定生产的根本症结所在。天然矿物原料的氧化物含量不可能很纯，波动也大，且常带些有害的杂质。因此有必要在使用前进行预均化处理，以保证原料质量的稳定性。而在熔化液方面，由于气泡、条纹等的存在，以及玄武岩熔液本身因铁含量高带来的温度梯度悬殊变化，导致高温熔液的不匀化问题仍然严重。因此需要改变现有生产工艺，增加原料均化和熔液均化环节，提高熔液质量的稳定性，从而提高拉丝作业的稳定性。

2.3制品开发思路有待明晰

目前各企业拥有的产品种类主要有单向布、防火布、复合筋、短切纱、网格布、缝纫线等。但一些产品由于缺少标准规范或缺乏市场竞争力，并没有获得大量推广应用。玄武岩纤维作为一种无机硅酸盐纤维，其优异的物理化学性能已经在实验室中得到了验证。因此结合现阶段玄武岩纤维产业技术发展现状，玄武岩纤维产品研发和市场开拓应以所掌握的纤维特性为指导，多在道路建材和功能制品方面下工夫。

化纤企业工作总结篇（8）

（来源：吉林省纤检处）

安徽省2011年度棉花仪器化公证检验量创历史新高

日前，安徽省2011年度棉花仪器化公证检验工作顺利完成，检验量创棉花仪器化公证检验工作开展以来的历史新高。全省共检验15.7万吨，同比增长142%；其中安徽省纤检局检验8.4万吨，同比增长115%。去年以来，安徽省纤检局认真贯彻国家质检总局关于推进棉花质检体制改革，做好棉花公证检验工作的要求，抓住国家敞开收储棉花的有利时机，大力推进棉花质量公证检验工作。据统计，全省共有76家棉花加工企业参加仪器化公证检验工作。仪器化公证检验数据成为企业上交国家储备棉、纺织企业配棉等价格结算的重要依据，为推动安徽省棉花加工企业的发展和国家棉花收贮政策的落实作出了重要贡献。

（来源：安徽省纤检局）

江西省纤检局为企业科学发展亮起“长明灯”

近期，江西省纤检局进一步实施4项举措，切实解决企业现实问题，为企业科学发展亮起“长明灯”。一是建平台，省路途，即建立完善企业在线服务平台，为企业提供网上申请检测、报告查询等便捷服务，解决企业检测路途远的问题；二是来接样，降成本，即大力实施上门接样服务，解决企业送样成本高的问题；三是教技术，解难题，即有效开展纤检技术服务，针对企业面临的技术难题，该局技术人员主动上门提供免费技术服务，解决企业技术不到位的问题；四是助科研，促转型，即积极提供科研标准服务，解决企业科研水平低的问题，进而助力企业走加快技术更新和转型升级之路。（来源：江西省纤检局）

天津市纤检所通过“三合一”复评审

4月6日—8日，中国合格评定国家认可委员会委派评审专家组一行5人对天津市纤检所和国家絮用纤维制品质量监督检验中心进行了资质认定、实验室认可复评审工作。此次评审使天津市纤检所检测能力由360项增加到393项，检测范围从传统的纤维、纺织产品向纸制品、皮革和毛皮、玩具等轻工领域不断拓展，并通过专家组的专业评审，使纤检所在实验室管理水平方面有了新的提升，检测能力不断增强，为贯彻落实国务院《质量发展纲要》，更好地为企业提供服务，为经济社会发展打下坚实基础。（来源：天津市纤检所）

淄博市中小学生公寓床上用品采购管理办法出台

近期，山东省淄博市质量技术监督局、淄博市教育局根据国家质量监督检验检疫总局、教育部、省质量技术监督局、省教育厅有关文件要求，联合出台了《淄博市中小学生公寓床上用品采购管理办法》。这一办法的出台，将对加强全市中小学校学生公寓床上用品质量监督管理，规范采购秩序，确保学生身心健康和合法权益发挥积极有效的作用。本办法规定了学生公寓床上用品供应招标范围，主要包括棉被、棉褥、化纤被、床单、被套、枕套、枕芯、床垫、毛巾、枕巾、毛巾被、蚊帐等。

（来源：淄博市纤检所）

博州纤检所积极贯彻落实全国纤检机构棉花质检体制改革会议精神

为将今年棉花质检体制改革会议精神落到实处，博州纤检所多措并举：一是组织全所干部职工对“2012年全国纤检机构棉花质检体制改革工作报告”进行全文学习，使大家基本了解全国棉花质检体制改革工作情况；二是组织全所人员结合自身工作岗位围绕工作报告内容展开“我该做什么”大讨论，并征集到合理化意见建议32条；三是积极做好新建试验基地的布局规划工作；四是积极选派多人参加中纤局举办的HVI、信息维护员培训，积极提高内部人员素质；五是认真做好2011年度棉花仪器化公检收尾工作，并专门组织人员做好2011年度博州地区棉花质量分析报告，为当地党委政府提供决策依据。（来源：博州纤检所）

阿克苏地区纤检所顺利完成回潮率快速测定仪验证工作

为解决棉花仪器化公证检验中对棉花样品回潮率实时监控需要，近日，阿克苏地区纤维检验所在中国纤维检验局组织下开展了XJ130K型回潮率快速测定仪验证试验工作。

化纤企业工作总结篇（9）

同时，我们进一步明确提出了2006年是化纤行业从数量型向技术品种效益型战略转移的关键性的年。进一步深化规划研究工作，编制了化纤黄皮书，包括科技、信息化、标准化等内容，对行业进行指导。同时，扩大出口，开拓国内市场新的应用领域，2006年出口突破了100万吨而前年只有70多万吨，这反映了行业竞争能力大幅度提升。

2006年推出了PTA期货，对科工贸结合强化贸易，提供新的平台空间，增加了我国化纤以及纺织行业竞争地位与话语权。同时，期货上市也加快了化纤行业全球化的进程对推动行业的良性发展，以及企业通过期货市场来锁定生产成本，降低生产经营风险都起到了比较好的作用。

化纤企业工作总结篇（10）

许坤元在大会总结发言时指出，“十二五”期间，中国化纤工业要依靠提高附加值、大力开拓国内市场，通过结构调整、纤维创新、科技进步，注重节能减排，实现健康又稳定的可持续性发展。

端小平在报告中指出，“十二五”期间化纤企业发展模式将进一步向三个方向分化：向上游规模化发展、向下游差异化发展及多元化发展。

郑植艺在报告中总结了化纤工业“十二五”“4＋2＋2＋1”的发展重点，即规模化、差异化、新兴材料化和生物质化四个发展方向，依靠高新技术和生化技术，加大“走出去”和并购重组；承担绿色规划这一项责任。

辉煌之下警惕风险

2010年，化纤行业风光无限，是十多年来发展形势最好的一年。受原料价格上涨、内需增长等多重因素驱动，全年化纤行业产销稳定增长，出口快速恢复，利润大幅增加，运行质量继续好转。其中，全年化纤出口量达到192.53万吨，增长30.38％；1-11月，行业利润总额259.13亿元，大幅增长1.21倍。在火爆的行情推动下，企业投资热情高涨，当年行业施工项目数达495个，新开工项目340个，实际完成投资额390.22亿元，大幅增长43％。

在此形势下，协会相关人士多次提示要警惕潜在风险。“‘十二五’期间化纤行业仍然有较大的增长空间，中国纺织化纤工业有比较竞争优势会长期存在，在未来10年中不会发生改变。但是如果用两到三年时间来透支未来五到十年的市场空间，我认为并不可取”，端小平会长说。

据郑俊林秘书长分析，从影响化纤运行的因素看，2011年值得期待但不容乐观。化纤原料、棉花价格高位运行，将对化纤价格起到较强支撑，需求增长将对化纤价格产生拉动作用，预计全年产品价格重心将会逐步上移。但是，2011年世界经济增长减速，国际市场脆弱多变；通货膨胀加大生产成本、贸易摩擦增多、人民币升值压力巨大等不利因素将使得今年化纤行业运行面临重重困难。同时，随着新增产能的释放，主要产品价格大幅上涨的可能性不大，行业内部将会消化大部分原料上涨的成本，企业新增产能的投资风险正在加剧。

据化纤协会预测，2011年化纤产量将稳步增长，将达3350万吨，增长8％左右；进口量85万吨，减少5％左右；出口量220万吨，增长15％左右：经济效益有所下降，预计全年利润总额约180亿元，减少1/3左右。

“2011年，资金压力加大，盈利空间较2010年减少，并向上游转移，价格波动加剧，把握市场机会的难度增加，经营风险增大”，端小平会长说，同时指出：“我们仍然认为化纤行业属于新一轮的景气周期当中，化纤行业基本面没有发生变化，仍然持续向好，在发展的过程当中有所波动，是成长中的周期性行业的一个正常的市场表现。”

三种分化下的发展思考

会议上，端小平会长分析指出，“十二五”化纤企业发展模式将出现三种分化：一是产业链向上延伸，走规模扩张的道路；二是产业链向下延伸，走差别化产品开发的道路：三是多元化经营，走转型发展的道路。这种观点得到与会人士的高度关注。

“十一五”期间，多家企业已分别就这三种模式进行探索并取得了阶段性成果。恒逸集团、荣盛集团、桐昆集团、恒力集团等多家大型聚酯企业已经或正在向上游发展PTA(精对苯二甲酸)；浙江富丽达、山东海龙、唐山三友、吉林化纤、新乡白鹭、宜宾丝丽雅等多家粘胶企业，通过“走出去”、或兼并重组、或到新疆投资、或开发新型资源等多种方式缓解原料短缺困境。盛虹集团、恒力集团、长乐力恒锦纶等企业将目光瞄准了下游织造。多元化发展策略很多情况下是与前两种模式融合的，这种横向延伸在大型化纤集团中体现得非常明显，如自建电厂、港口等满足发展需要，或投资房地产、涉足生物医药等产业丰富资金来源，以支持化纤主业发展。

端小平强调，这三种模式没有对错之分，关键是企业明确自身定位，选择一条路之后贵在坚持。无论选择何种模式发展，企业都应注重把握产业发展趋势、技术创新、新产品开发、节能环保及人才竞争等。

未来内需增长将成为化纤行业的主动力，目前纺织业向中西部转移的趋势非常明显，化纤行业依然集中在东部地区，端小平认为虽然目前化纤转移的压力不大，但是应该关注这一趋势，做好应对准备。

“十二五”期间，化纤行业的节能和环保的压力进一步加大。在化纤行业“十二五”规划中，提出了碳足迹、能源合同管理、清洁生产论证覆盖率建议。“我们想提出一个行业明确的覆盖率的指标，这不仅是社会责任的需要，也是企业前瞻性发展的需要”，端小平说。

同时，端小平指出，化纤新品开发应注重与下游合作，合理选择市场销售模式，要在企业内部建立长效研发机制。当前企业间的竞争已演变成人才的竞争，人才已经成为行业发展的瓶颈，企业应注重建立人才培育机制。“化纤业应加强与下游合作，让创新在全产业链中实现。龙头企业应在化纤与下游互动中担当重任，将化纤产品开发在终端获得价值体现”，国家工信部消费品司曹学军处长在报告中说。

为加强产业链贯通合作，此次论坛特邀请了中国针织工业协会、中国家纺行业协会、国家纺织品开发中心等部门领导到会并作专题演讲。对此内容，本刊将在下期详细报道。

“十二五”的“四化”建设

“四个方向，两个依靠，两个加大，一项责任，这就是‘十二五’期间化纤工作的4221，通过这些工作就能验证如何创新发展，如何转变增长方式”，郑植艺在报告中说道。

四个方向指规模化、差异化、新型材料化、生物质化；两个依靠指依靠创新平台，依靠……：两个加大指加大“走出去”力度，加大资产重组并购；一项责任绿色环保责任。

“规模化发展不是指产能总量加大，而是单线产能提升、大企业数量增加，抢占世界化纤发展的制高点”，郑植艺说。“十一五”，化纤行业大型工程技术装备水平进一步提升。以聚酯为例，目前单线产能突破了1200吨/天，年产能已突破40万吨，这在世界上也是领先的。锦纶行业也取得了重大突破，年产8-10万吨的首套锦纶连续聚合装置已建成投产。这些成绩的取得来之不易，是中国化纤的荣耀，但是郑植艺认为单线产能还有放大潜力，目前能参与规模化发展的企业还是少数，仅有30-40家。

“差别化能为市场提供不可想象的巨大空间。化纤差别化在‘十一五’发展较快，‘十二五’仍是行业发展的重点”，郑植艺说。目前差别化已经向个性化制造方向发展，个性化制造更具丰富性，更能体现体现品牌效应、文化品味。郑植艺说：“就目前来看，中国化纤行业发展的基础比较好，但在个性化发展方面，如何通过自主创新使差别化的范围更宽、品种更多可以说是一个极大的挑战。”

化纤企业工作总结篇（11）

首先，异性纤维的定义：异性纤维是混入棉花中的非棉纤维和非本色棉纤维，如化学纤维、毛发、丝、麻、塑料薄膜、塑料绳、染色线（绳、布块）等。

关于成包皮棉异性纤维检验，国家标准早已给出了明确规定，并附于分档指标及代号（见表1）;具体规定如下：1.异性纤维含量检验仅适用于成包皮棉，采用手工挑拣方法。2.棉花加工单位对成包前抽取的异性纤维检验批样进行检验，其结果作为该批样所对应的棉花异性纤维含量检验结果。3.异性纤维含量检验结果保留两位小数。

表1 成包皮棉异性纤维含量分档及代号

异性纤维的危害

在棉纺织印染加工过程中，异性纤维的危害是极大的，它在纺纱过程中易碎，难以清除，形成纱疵，极易造成细纱、后加工和织造中的断头;漂白印染中形成色疵，严重影响布面外观质量，条干均匀度，质量产生波动。棉花中的异性纤维使棉纺织印染企业蒙受了巨大的经济损失，异性纤维防不胜防，受害企业苦于言表。

一个中型棉纺织企业，每天要组织400多人专门挑拣异性纤维，相当于每年企业要支出 200多万元，等于每吨原棉要增加400多元的成本;部分棉纺企业宁愿以高价采购外棉而不使用国产棉。

异性纤维产生的过程及其有关因素

我国棉花种植，量多且分散;从采摘到加工过程冗长，产业链环节繁多，造成异性纤维的因素广泛：1.棉农认识不足，采摘交售棉花时，使用化纤编织袋，非棉扎口绳;并且编织袋反复使用，严重破损。2.交售过程中，对异性纤维没有考核机制;棉农出售籽棉给个体棉商，棉商关心的是收购量，对异性纤维漠不关心，所以棉农积极性不高。3.棉农习惯于地面晒花，动物毛发混入，棉农也没有认真挑拣。4.不法商贩扰乱市场;守规矩的棉农得不到好处，而投机棉农利益却未必受损。5.籽棉垛上有人员睡觉造成毛发，籽棉大垛周围环境卫生差，企业对异性纤维没有严格挑拣。6.新疆市场原棉供不应求，棉花加工恶性竞争，异性纤维问题被忽视。7.在运输、贮存、加工等各环节人为造成异性纤维等等。

为此，诸多问题造成市场监管难度大，考核得不到位，异性纤维问题始终得不到解决，多年来，狠抓“异性纤维”成为一句空话。

目前我国棉花中异性纤维的现状

对于异性纤维多年来国家采取了多项政策，制定了一系列规定，早在2002年国家计委、经贸委、农业部、供销总社和国家质检总局就出台了《避免在棉花采摘、交售、加工过程中混入异性纤维的暂行规定》，还明确指出：棉花中严禁混入异性纤维、色纤维等危害性杂物，且在棉花收购、加工、销售各环节中，行为人均应按标准的规定进行危害性杂物检验，在销售环节行为人违反标准，销售棉花有危害性杂物，按顺降三级处理。

但是，现在化纤编织袋、尼龙绳使用还较为普遍。我们在成包皮棉检验过程中，仍然时常发现无论是经营性棉花，还是入库和出库的国储棉，都有异性纤维的存在。据有关资料统计，异性纤维含量，国产棉很多都超标，而大部分进口棉稍好。总的来说，异性纤维含量是内地棉多于新疆棉，国产棉多于进口棉;就新疆地区来说，是北疆棉低于南疆棉，兵团棉低于地方棉;就加工企业来说，是大厂棉低于小厂棉，正规企业棉低于民间作坊棉。其表现形式为化纤塑料丝、毛发，新疆棉还有碎小废旧塑料薄膜等;为此;近年来加工企业、纺织企业也增加了许多人力物力，挑拣 “异性纤维” ，增设检测设备;但是，其效果不佳;“异性纤维”问题已成为我国原棉的致命弱点。

解决异性纤维问题必须采取的措施

1.加强国家标准宣传贯彻力度，宣传异性纤维的来源、危害及国家标准对异性纤维的规定;教育棉农加强自觉防范意识，养成良好习惯。

2.主产棉区的各级政府应高度重视优棉优价;对棉农、经纪人加强宣传，引导规范执行标准的良好经营习惯。

3.采摘用工具：包括帽子、采花围裙袋、装花箩筐、专用装花袋、标识牌（纸材）、纯棉布材料;不要用化纤编织袋，有色或非棉性线、绳扎口。装运用细帆布袋子或竹篮装花。

4.新疆兵团提倡“四白”即戴白帽子、用白布花兜、用白布口袋、用白布条扎口。

5.晒花最好用竹床搭架晒花，水泥地面晒花要扫干净、围起来，防止动物在籽棉中嬉戏而混入毛发。

6.棉花实行规模化生产、种植，科学化管理;是减少异性纤维的有效途径。

7.收购过程，在运花堆垛过程中防止头发、化学纤维混入;认真检验“异性纤维”，实行价格扣补，工作人员必须穿布鞋、戴帽子，异性纤维必须挑拣干净方可收购加工。

8.纺织部门加强与棉花加工企业合作，对进厂原棉按原计划5%比例逐批预检，“异性纤维”超标，进行降价或退货，派人员挑拣;在清花工序安装异性纤维自动分拣器，在自动络筒机上安装异性纤维剪切系统。

9.加工企业籽棉收购必须倒包检验，做到层层把关，各负其责，并实行“本企业棉花无异性纤维”的质量承诺。

10.加大质量监督力度，各级专业纤维检验机构，对申报的异性纤维检验要及时受理，并要加强日常检验、检查监督。

目前异性纤维的检测手段

1.仔细观察纤维外观，异性纤维与棉纤维光泽不一致时最易发现，再用断裂力判断是否是异性纤维，一般化学纤维拉力强，不易拉断。

2.买一根紫外线灯管，接上电源，安装在灯罩上或安装在验布机上，棉纤维在紫外线下呈黄色而化学纤维则呈蓝色;异性纤维就不难被发现。

3.采用光学检测，即采用高分辨率高速扫描彩色线阵CCD数码摄像机，对棉纤维进行扫描，发现异常计算机发出命令，驱动执行机构快速响应气阀的动作来完成。

4.采用光电传感器检测，这种形式因其局限性，多用在棉条或纱线的通道上。

5.瑞典乌斯特公司生产的UQC清纱器，主要利用电容、光电、高灵敏性能LED异性纤维传感器进行组合，制成智能型的检测头，从而在成纱过程中进行检测。

6.还有就是在开清棉工序中装“光电眼”即光电子棉花异性纤维自动检测、清除系统。