车床转正总结大全11篇

车床转正总结篇（1）

随着我国数控车床的不断发展，其如今已经成为我国制造业中相当重要的基础装备之一。数控车床主要包括机械系统以及电气系统两大部分。通常来说，对于电气系统而言，其无故障运行期在5-10年之间，随后便会进入到故障的高发时期，但是，一般数控车床其机械部件若保养良好一般能够使用20-25年，且精度、可靠及稳定性能仍可以保持较高水平。如今，不少数控车床已经运行了十多年，并步入了“损耗期”，这些陈旧的数控机床常常故障频发，很多功能已经无法很好地适应如今大规模的生产需求，有必要针对数控车床相关设备进行改造，以便提高企业设备的技术水平，通过少量投资对老数控车床的电气系统进行进一步的升级和改造，以便使其重焕生机并继续发挥其作用。

1、数控车床电气控制系统

1.1 数控车床的工作原理及其功能分析

对于数控车床而言，以被加工零件的工作图以及工艺过程卡为依据，通过对数控代码及其程序格式进行加工程序编写的整个过程进行规定，在数控系统中进行准确加工程序的输入，并将已给定加工程序及输入信号进行相应的运算、控制及其处理，而后将处理结果发送至控制系统中，从而对机床各部件进行驱动，使其能够以机械加工相关要求为依据进行有序的运行，并自动进行合格零件的制作。由于数控车床主要负责进行轴类以及盘类回转体零部件的加工，并自动完成圆柱面、圆锥面、断面、圆弧面以及螺纹内外工序的切削及其加工过程，因而在机械制造领域得到了广泛的应用，经改造后的数控车床也应当能够满足这些功能。

1.2 数控车床电气控制系统电路分析

1）主轴电动机的电气控制，主轴电机为交流变频电动机，主要通过变频器进行驱动，对于其正、反转以及速度等主要是由数控系统控制的。2）主轴控制，有关零件程序的输入信号包括M03、M04以及M05，而有关机床操作面板的主要包括主轴的正、反转，点动及停止，其中，主轴正转输出信号为Q0.0，反转为Q0.1，停止为Q0.2。3）其他相关辅助控制主要包括刀架、冷却泵以及泵等电机。其中，冷却泵电机控制中零件相关程序的输入信号包括MO8及MO9；有关冷却控制的输出信号为Q0.3。对于泵电机控制而言，其输入信号主要来自于机床控制面板的导轨键，而输出信号为控制Q06。对于刀架电机控制而言，其输入信号主要来自于刀位的检测信号，零件有关程序T代码包括I1.0；T1；I1.1；T2；I1.2；T3；I1.3；T4；刀架正转输出信号为Q0.4，反转为Q0.5。

2、数控车床电气控制系统的改造与设计

2.1 数控车床电气控制系统改造设计总原则

本文以GS30型双主轴数控车床为例，对其电气控制系统的改造及设计进行了研究。对于GS30型数控车床而言，经多年使用后，无论在机械系统，还是电气系统部分均有了较严重的磨损，因而运行时故障率及异常停机频率的不断升高，对于设备使用过程的安全性、稳定性均造成了严重的影响，并导致生产质量及生产效率的大幅降低。进行GS30型数控车床的改造时应考虑到其机械结构的功能，并确保电气控制系统的性能维持良好状态。改造过程中必须从技术及经济效益两大方面进行考虑，尽可能维持车床现有的机械系统以及多数电气控制系统，本文采用了SIEMENS 840D数控系统实现了数控车床的电气控制系统的技术升级及其改造，这样不仅维持了数控车床的原操作习惯，还提高了设备运行过程的稳定性及其可靠性，实现了设备生产工艺现状的有效改善，是一种技术及经济方面均较为优良的改造方案。

2.2 数控车床电气控制系统的改造及设计方案

1）数控车床改造的总体技术方案

数控车床主要是由机械及电气两大部分构成，进行总体方案的设计时必须从机、电两大方面入手来对车床各功能实施及实现方案进行考虑，以数控车床现状为依据进行分析对GS30型数控车床电气控制系统进行相应的技术改造，改造后总技术设计图见图1。

2）电气系统部分的改造

本文采用的是840D数控系统对原有控制系统进行了替代，因而有效实现了对机床位置的控制。840D软、硬件配置同本机床原控制功能相符，即1主轴+5坐标轴及双通道；10.4寸的液晶显示器、全功能CNC键盘以及薄型MCP操作面板；选择的是带有硬盘功能的PUC，能够进行友好中文人机界面的显示，并具有加工循环、螺补、图形编程及其模拟等相关功能；原有系统被NCU单元611D驱动+1PH7主轴电机+1FT6伺服电机代替，因而确保了各轴功率及扭矩能够满足相关要求的规定；对X轴、Z轴、U轴光栅尺以及W轴编码器进行了更换，并满足了数控系统的相关要求；将副主轴由原来的开环控制改造成了半闭环控制，因而确保了同步轴功能的实现；

3）机械系统部分的改造

对X、Z、U以及W轴的丝杠螺母副进行了更换，并实现了机械精度的有效提高；进行了新操作站的制作，并配以了CNC面板、键盘及其控制面板。

2.3 改造后数控车床的结构总图

由于数控车床主要包括了控制介质、伺服系统、机床本体以及数控装置四大部分，因而经改造后的车床系统组成框架图见图2。

3、改造后数控车床的验收

数控车床验收主要指的是借助于多种高精度仪器来对车床的机、电、液、气等各大系统以及车床整机所进行的单项及综合性能、静态及动态精度等的检测，以此为基础对数控机床进行综合性的评价。其中，数控车床验收内容主要包括了机床定位、几何以及切削等精度的检测，及整个机床的综合性能检验等方面。对GS30型双主轴数控车床主要进行了如下内容的验收：1）功能的验证，通过对手动功能以及数控功能进行验证，前者是手动方式下

对机床M、S及T功能的验证，后者采用了数控程序对机床的各个部件的功能进行了验证；2）车床的几何精度，以车床验收检验项目以及允差为依据对其几何精度进行检测，采用的主要仪器包括大理石检验方箱、磁力表座以及千分表等；3）定位及重复定位的精度，采用的是激光干涉仪来对X、Z、U及W 轴进行了检测，间距为50 mm；4）试切件精度的验证，此项检测的是车床的综合性能及精度；5）24 h考机运行，此项主要负责对车床机械动作的稳定可靠性能进行检测；6）资料的验收及其归档。

车床转正总结篇（2）

1、把工件找正,开车,工件转动,最后让中心架三个接触点都与零件挨住。在加工中径向支承旋转工件的辅助装置。加工时,与工件无相对轴向移动。当车床工件可以分段切削时,可以将中心架架在某一个支承面上就可以拉膛线了。

2、上班时打开总控制开关，然后再把车床电器开关合上，启动车床安扭开关开机检查各部位运转情况，一些部位需添加油润滑，检查机床正常和日保养结束后停机，然后根据生产安排装夹工件牢固，安装必须的刀具进行按图加工。

3、下班前几十分钟应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端，对各润滑部位用油枪加油后关闭车床电柜开关和相联的总控制开关。

（来源：文章屋网 ）

车床转正总结篇（3）

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）07（b）-0066-01

数控车床是一种价格昂贵，结构复杂、智能化的机械设备，它在加工编程方面有许多独到之处。可是，一旦它出现了故障报警，那将是非常棘手的事情，遇到复杂专业性问题，维修起来会相当困难。该文将介绍几种检修方法，和大家一起分享探讨。

1 数控车床维修中的“望”

中医的“望诊”，就是用眼睛查看病人面部表情、神态。数控车床显示屏出现故障报警时，提示有紧急险情发生，需要诊断维修。要先从“望诊”入手，判断是什么原因引起的报警。接下来，打开机床电控柜，仔细查看元器件指示灯是否发亮，测量其电源接口是否有供电，不能毫无目的，没有头绪地随意下手，这样很可能产生错判，误判。

有一次，系统开机后，屏幕闪现“EMG-ALM”跳动报警，此时，机床主轴旋转、刀架换刀移动等所有的操作都无法进行。打开电控柜后，发现PLC电路板上的指示灯不亮，这说明PLC电路板电源接口，没有从直流电压源得到26伏3L+和3L-直流电压，处于休眠状态，无法进行开机后的诊断检测、循环扫描。用万用表250伏直流档测量电源线两端管脚，表针指示26伏，电源供电正常。证明问题出现在PLC电路板本身，初步判断电路板上的保险丝坏了，把它拔下来，更换同型号新的，重新开机上电后，指示灯亮起来，报警解除，机床恢复正常工作状态。

2 数控车床维修中的“闻”

中医的“闻诊”就是听病人的声音、闻气味异常来分析病情。数控车床处于正常的工作状态时，刀架会按照指令以逆时针方向找位换刀。当数控系统发出某一个指令后，相应的受控机械部件没有按要求做出正常反应，则说明控制信号传递不畅通。

例如：系统启动后，在MDI方式下输入换刀指令“T0202”后，循环起动发现刀架不停地转动，找不到2号刀位。打开电控柜，发现反转接触器KM3触头不吸合。正常情况下PLC输出Y04刀架电机正转寻找刀位号，PLC输出Y05刀架电机反转锁紧，KA5继电器触头吸合，KM3接触器线圈通电，触头吸合，380伏交流电压通过，刀架反转定位锁紧。刀架正反转交替工作，是受PLC控制的。问题很可能出现PLC电路控制部分，用螺丝刀检查，发现18绿色导线接点螺钉松动，PLC接口输入点X44检测不到刀位信号，产生报警。紧固螺丝，重新启动系统，报警解除。再输入T0202刀位指令，循环启动，刀架正常寻找刀号定位。

3 数控车床维修中的“问”

中医的“闻诊”，就是医生看病时要仔细询问病人的病因、病史，确定治疗方案。数控车床本身结构很复杂，它涉及许多专业知识和和技术，跨度很大，你不可能对所有的内容都精通和掌握。有时遇到疑难问题时，仅凭自己的的能力是无法解决的。要虚心向有经验的内行技术人员学习，相互借鉴交流、取长补短。少碰钉子，少走弯路。

例如：在加工过程中，发现主轴无油干转着，如果不及时采取措施，时间一长，主轴轴承因摩擦增大会断裂。刚开始检查时，以为储油箱油位过低，油泵吸不上来油，加注机油，启动主轴旋转，还是没有油花喷溅；又怀疑油箱漏油，经检查也没发现有漏油点存在；打开电控柜，启动主轴旋转，用万用表交流档测量油泵电机三相交流电压，供电也正常，心里焦急不安。后来向比较懂行的老师请教得知，原来是油泵电机三相交流电接线错位，相位反了，把布线槽U3、V3、W3接线，其中的两根电源线对调紧固，再重新启动，主轴恢复了。

4 数控车床维修中的“切”

中医的“切诊”，就是医生看病时切脉、候脉。数控车床电控柜内有很多功能不同的元器件和众多颜色各异的交、直流导线。在维修时，仅凭眼睛看，耳朵听是不够的，有些问题是不能靠主观臆断去猜测的。数控车床维修中的“切”，就是用万用表测量各个元器件的好坏，准确把握各类元器件的逻辑关系、信号控制、传递方式等。

比如，系统启动开机后，画面出现EMG-ALM闪烁报警。打开电控柜，伺服供电接触器触头不吸合，用500 V交流电压档检测线圈两端电压值为220 V，机床再断电，用万用表1K欧姆档测量线圈两端阻值，表针指向左侧静止不动，说明线圈内有断点，不能通电导通，接触器触头无法吸合，虽然接触器输入端有220 V伺服交流电压，但输出端却得不到，结果导致两个伺服驱动放大器没有220 V交流供电，产生报警。把旧的拆下，新的换上，重新启动，接触器触头吸合，输出端获得了220 V交流电压，伺服驱动器恢复了交流供电，报警解除。

总之，作为数控机床维修人员，应勤思考，细观察，多动手，常请教，通过反复实践，不断地总结失败的原因，积累成功的经验，几年来对数控车床维修的实践摸索，排除了很多故障，总结出了自己特有的一套维修思路和方法。保证了机床的正常运转，满足了教学、培训、技能大赛的需要。

参考文献

车床转正总结篇（4）

PBS线是汽车总装车间常用的机械化输送系统，其主要功能是使用滑撬把在涂装车间检测合格的车身成品输送至总装车间，并根据生产要求将车身进行排序、编组、存储、输送，并将空滑撬进行堆垛储存运输、拆垛输送回上线点。具有柔性高、稳定性强、维护保养方便、节能环保、无污染等诸多优点。主要设备类型包括滑撬、滚床、转台、移行机、升降举升台、升降机、堆拆垛机、滑撬夹紧定位机构等。[1]

1.1 工艺参数设计

PBS输送系统的主要参数包括存储量、输送速度、滑撬尺寸、平台高度等。其中存储量主要取决于车间空间布局和生产节拍，在满足生产物流拉动和总装涂装停线互不影响时间的要求下，实现对一定量车身的粗排序、精排序和输送。滑撬尺寸主要取决于车身的长度和宽度尺寸。

1.2 工艺流程

整个PBS系统根据功能划分为总涂连廊输送区、粗排区、精排区、空撬返回区、维修区。

1.2.1 总涂连廊。滚床将带车身滑撬从涂装车间经由连通总装车间与涂装车间的连廊输送至总装车间，有标高不一致的地方通过升降举升台实现升降。总装滑撬与涂装滑撬不共用，需要有换撬机构来实现换撬。

1.2.2 粗排区。带车身滑撬进入总装车间后，经过一系列的滚床、转台、移行机等电动输送机，进入排序区，通过电控系统程序进行车辆顺序调整。采用车身编组系统通过移行机使车身按照品种自动分类存储到不同的存储线路内。总装车间的生产控制人员根据库区内存储车身情况安排总装车间的生产次序。车身编组存储系统能够按照生产次序自动的从存储区内提取符合要求的车身并转运至内饰线。若有误品车产生，系统可以使车身通过排序区末端的移行机交回至库区重新进行排序、编组、存储。误品车暂存与下线控制具备人工和自动两种方式实现。另外设置1条调整道实现车身纠错重排。快速道与调整道共用，车辆可不进排序区直接进入定序区直至下线；该道可通过人机界面设置为快速下线道或正常排序道和调整返回道。

1.2.3 定序区。排序后的滑撬通过移行机进入定序区。定序区内，车身顺序将不可调整，出车时遵循先进先出原则。滑撬经过辊床、转台等设备输送至升降机处，车身进入内饰线。空滑撬进入空撬返回线。

1.2.4 空撬返回线。空橇离开下内饰转接工位之后进入空橇返回线，在返回线中设置相应检查装置，避免出现带车身的滑橇。空橇通过堆垛进行存储、运输，最后拆垛，空橇返回涂装接车间进入下一个循环。

1.2.5 维修区。在空橇堆垛之前设置滑橇维修区，滑橇检查和小修在维修滚床上完成。维修区内设置检具，检查时精确定位滑橇。维修区设有电动升降葫芦、KBK轨道、可开合平台和滑撬推动小车，滑撬需要大修时可以降到地面进行；维修区安全网可采用人工、电动、气缸等多种方式控制开合。

2 PBS输送线的组成及技术

PBS输送线主要由滑撬系统组成。滑撬系统的主要设备包括钢平台、滑撬、滚床、转台、移行机、升降举升台、升降机、堆拆垛机、滑撬夹紧定位机构等。这些设备能够使涂装车间和总装车间相互连接，通过升降机将车身有效编组排序后导入到内饰线，以此有效提高了整个生产系统的灵活性。以下介绍几种PBS输送线的常用设备。[3]

2.1 滑橇

用于承运工件，本体采用优制矩形钢材组焊，橇体支撑结构根据车体支点的形式确定。

橇体配专用检具一套。滑橇在成形胎具上焊接而成，时效处理。所有定位销都有公差及位置公差要求。滑橇在现场要通过检具测试后方安装。滑橇使用预计的车身挂点，托点适用所有车型，具有高柔性的特点。

2.2 滚床

滚床床体采用型材折弯而成，各板材之间采用螺栓联接的方式。滚床长度根据车身长度而定，标准高度为500mm。滚床上的行走滚轮表面包覆高强度聚氨酯轮，缓冲耐磨，设备接口位置滚床两侧带有导向轮，采用封闭免维护轴承。驱动采用一体式带制动电机减速机，制动器带手动释放手柄，便于检修、维护保养。滚床线体间距需可以满足车体通过性要求。

2.3 转台

转台主要的作用是完成前后工序之间滑橇的转向及进行快速输送与积存，实现对滑橇的可控输送。转台分两部分：

2.3.1 输送部分。输送采用滚床的形式。滚床的端头装有安全止档，防止滑橇越位，造成事故。

2.3.2 旋转部分。旋转部分包括轨道和旋转装置。轨道由型钢、可调支架、限位装置组成。可调支架满足轨道安装时调整所需。旋转装置包括四个滚子支架和驱动单元。滚子支架的滚子内衬滚动轴承，带有耐久润滑油。驱动单元带有一体式带制动减速电机，可靠性高，寿命长。减速电机通过输出轴与驱动轮直联，驱动旋转滚床水平旋转。制动器带手动释放（松闸）手柄，便于检修和维护保养。

2.4 移行机

移行机主要的作用是完成两条橇体在各条平行输送线间的横向可控平移输送。主要分为移行部分和输送部分。

2.4.1 输送部分。输送采用滚床的形式。滚床的端头装有安全止档，防止滑橇越位，造成事故。

车床转正总结篇（5）

根据现有的教学条件，该项目教学分步实施，先从几台普通车床入手，选普通车床作为拆装对象的原因如下：（1）普通车床中基本包含了机械设计课程的实践性内容。（2）普通车床在工厂里应用十分广泛。（3）实验室有几台即将报废的车床；通过学生的积极参与，可以提高学生的动手技能，进一步开拓学生的思维。在条件成熟后，可以从一种设备扩展到多种设备、从简单的公用实验场所转变为专用实践性教学教室，并能够大量增加机床台套数量，进一步完善教学文件，建立开放性的综合学习研究室。

机床拆装项目教学内容

以C6136A普通车床为例，该项目教学实践内容包括：主轴箱的结构拆解，进给箱与溜板箱的结构拆解，刀架、尾座和床身的结构拆解，机床的装配。

1主轴箱的结构拆解主轴箱固定在床身的左端，主轴箱内装有主轴和变速传动机构。主轴箱前装有卡盘，用以夹持工件，电动机经变速机构把动力传给主轴，使主轴带动工件按规定的转速旋转，以实现主运动。具体要求：揭开主轴箱盖后，根据机床传动系统图和主轴箱展开图，看清各档传动路线及传动件的构造，分析出主传动系统的传动路线，主轴的正转、反转、高速、低速是如何调整实现的。掌握摩擦离合器的结构原理及其调整操纵，观察卸荷皮带轮的结构，以及主轴箱的系统和各传动件的油流经路径。了解挂轮架的构造、用途和调整方法。

2进给箱与溜板箱的结构拆解进给箱固定在床身的左前侧，内有进给运动的变速机构，用于改变机动进给量或改变被加工螺纹的导程。溜板箱固定在刀架的底部，把进给箱传来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向进给、横向进给、快速移动或车螺纹。具体要求：观察进给箱基本组、增倍组操纵机构，切制螺纹旋向移换机构，以及光杠、丝杠传动的操纵机构。观察溜板箱纵向、横向的机动进给及快速移动的操纵机构。丝杠、光杠进给的互锁机构、对开螺母操纵机构。

3刀架、卡盘、尾座和床身的结构拆解刀架位于床身的刀架导轨上，可沿导轨纵向移动，作用是装夹车刀，并使车刀作纵向、横向或斜向运动。刀架总本是由床鞍、横刀架、转盘、小刀架及方刀架五部分组成。卡盘是夹持工件的重要组件，受力大、刚性好和精度高是其主要特点。卡盘一般分三爪和四爪结构，三爪卡盘可以自动使工件定心，主要夹持回转类工件；四爪卡盘每一个卡爪都可以手动调整位置，主要用于夹持不规则工件和加工偏心圆柱面。尾座安装在床身右端的尾座导轨上，可沿导轨纵向调整位置。尾座上还可安装钻头等孔类加工刀具。床身是车床的基本支承件，固定在左床腿和右床腿上。床身上安装着车床的主要部件，使它们在工作时保持准确的相对位置或运动轨迹。具体要求：观察刀架各部件的结构和装配图，分析其工作原理。拆解卡盘，观察卡盘的内部结构，掌握定心原理和端面螺旋机构。观察尾架的构造，尾架套筒的夹紧方法，套筒与机床主轴中心线同轴度的调整方法。了解床身的整体结构，分析床身导轨分几组及各组的作用。

4机床的装配机床装配顺序基本上是与拆卸顺序相反，遵循由局部到整体的装配过程。在装配过程中，要让学生懂得装配不是简单的零件堆积，而是功能的组合，每个结构的设计和装配力的松紧都将会对使用产生影响。在装配结束后，对重要的部位要进行调整和检测，以保证机床的灵活性和精度要求。比如，在车床的装配后，机床主轴的回转精度和轴向跳动、丝杠轴承的支承精度和轴向游隙、大中小拖板导轨的直线度和垂直度等是必须要经过检测。

机床拆装项目教学的检查与评价

车床转正总结篇（6）

中图分类号:TG659 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)06(b)-0118-01

面车铣正交和周边车铣平行轴是车铣复合加工的两种方法。其中面车铣正交是最为常用的方法之一,它主要运用的是端铣、面铣来进行加工外侧工件的。其特点是刀具的旋转作为主运动其一般转速很高,而工件的旋转作为工件是沿圆周方向进行运动的铣刀其一般转速也是很高。周边车铣只要用于内测加工的一般有侧面面铣、长刃铣刀等。而切削速度由刀具的旋转来实现的,所以通过工件的旋转和刀具的线性这两者之间相结合来进行的。

1 车铣复合加工精度分析

车铣加工时,刀具进行间断性切削,对于任何材料形成的工件都能够得到比较短的切削,易于自动除屑。并且间断切削能够让刀具有充分的时间冷却,减少工件的热变形,还能够提高刀具的使用寿命。与传统的数控机床相比,车铣加工的转速较高,切削的产品质量较好,并且降低了切削力,提高薄壁杆件和细长杆件的精度,工件成型质量高。由于切削的速度可以分解为工件的旋转速度和刀具的回转速度,根据力学特点,可以在提高刀具的回转速度,降低工件的旋转速度也能达到同样的加工效果,这个特点对于大型锻件毛坯加工特别有效,因为锻件毛坯速度降低可以消除工件偏心而引起的震动或径向切削力的周期变化,从而保证工件的切削平稳,减少工件加工出现的误差。车铣复合机床在对工件加工时,工件的转速低可以有效降低工件的离心力,避免工件出现变形,有利于提高零件的加工精度。车铣加工中使用较大的纵向给进也可以得到精确的切割,表面粗糙度也可以得到有效保证车铣复合机床可以采用车、铣、钻、镗等不同方法实现工件的加工,工件也能够一次装夹而完成多面加工任务,保证加工精度。

2 偏心曲面螺杆对精度的影响

2.1 螺杆偏心曲面的形成

大螺杆偏心曲面螺杆是一类螺距比较大的细长杆件,螺旋面在1个定螺距下,具有两个中心:工件绕其轴心形成回转中心;铣削工具的回转中心。2个中心在1个恒定的偏心距离下都围绕各自的圆心独立运动,同时,可以把动点又在设定螺距下面进行复合运动,形成结构复杂的最终曲面看作是偏心曲面,螺杆部分麻花状偏心曲面的形成原理为对于螺杆整个长度上,在每一个一定的螺距上,所有相邻的直径都相同,并且按照一定规律逐步偏移形成一系列圆的集合,过渡自然,形成的曲面光滑。

2.2 螺杆加工的影响因子

根据螺杆偏心曲面形成的原理可以认为:大螺距偏心曲面螺杆不同于普通螺杆,因为普通螺杆的螺纹为梯形、三角形、矩形等,与渐开式螺纹也有所区别;细长杆件式的大螺距偏心曲面螺杆刚度较小,在加工中容易出现弯曲变形;螺杆螺距很大,加工过程中需要采用较低的主轴转速和较高的刀具速度;可以解决螺杆偏心螺旋曲面的加工。大螺距偏心曲面螺杆的构造和形成原理与普通螺纹不同,这类特殊的曲面在通用的机床上都难以加工,因此,螺杆偏心曲面的加工就成为螺杆泵生产的主要困难,需要根据螺杆形成原理及机床的结构特点,设计出能够满足加工要求的工艺设备。

3 提高精度的设计方案

本文对CW6163D机床进行4大改进,形成了结构合理,功能齐全,能够加工圆柱面、圆锥面、普通螺纹、端面、车槽、钻孔等多种产品。这种车床主要加工细长杆件,具有生产技术成熟,性能优良等优点,得到了广大用户的认可。铣削加工是机械生产中常用的加工方法,其具有生产效率高、运动机构简单、技术成熟等优点,由于普通机床不能实现铣削加工,就需要对普通机床进行改造,实现功能互补,运动合成,巧妙的设计,就能够解决偏心曲面螺杆加工的难题,还能够充分利用原有功能,最大限度的缩短生产周期,降低生产成本。

3.1 改进机床结构功能分析

改进后车铣复合机床的主轴箱可以通过三角皮带运转,带动一系列齿轮,然后通过液压控制摩擦离合器实现主轴正反转动,而采用机械手柄可以控制滑移齿轮进行变速控制,保证工件切割的性能。主轴箱变速后,只需要控制一根输出轴进行运转,然后经过齿轮组合调整,采用恶化时的转动比传递给给进箱,通过进给箱上的控制手柄,保证光、丝杠的接通和转换,同时还可以利用手柄选择螺距及给尽量,分别采用光、丝杠带动溜板运动,实现螺纹及特殊曲面的加工。通过横向手柄控制切端面、切槽,再与小刀架手柄配合可加工锥面和成型面,配上锥度尺等附件可精确加工锥度。为了保证机床能够加工出来各种丝杠,可以在设计中加入一种旋风铣刀头,这种铣刀头就是利用车床的主轴带动工件进行旋转,而尾座顶尖进行辅助支承,独立设计铣刀头变速箱带动铣刀旋转,保证溜板箱带动铣刀头变速箱纵向运动实现螺纹及曲面的加工。

3.2 总体方案的确定

根据以上分析,在对CW6163D机床进行改进时,首先要根据螺杆大螺距的要求,将主轴的转速降到一定范围内;然后根据偏心曲面的加工要求,采用旋风铣刀头的旋转切削运动与工件的慢速旋转运动合成,并可以保证车铣刀具主轴中心与变速箱主轴中心线的偏心距;最后通过齿轮的组合设计,保证切削加工满足设计要求。机床中床头箱是重要的机电部件,在改造时,需要将减速器安装在床头箱后下部,并且将减速器与主电机相连。当机电的钻速下降到16r/min后,应该保证这个转速能够按照1:1的同步率由输出轴传递到主轴I轴;然后经过主轴箱内的六根传动轴降低速度,保证主轴获得9级不同的转速,转动范围控制在0.13～1.26r/min。

加工螺距的设计主轴箱的运动经过输出轴传至箱外的挂轮箱,通过不同挂轮组的搭配将运动传至进给箱的输入轴,经进给箱变速后,由输出轴再把运动传至丝杠或光杠,进给箱上的手柄可按指示牌控制丝、光杠的转换,并按需要选择螺距或进给量。总共可实现32种螺距的调配,每种螺距都有其相应的挂轮组合标牌标出。

车铣就是利用铣刀的旋转和工件的旋转合成运动实现对工件的切削加工,保证工件的形状、精度都满足使用要求,属于一种先进的切削加工方法。通过本次设计改进,实现了车削和铣削的完美结合,很好的满足了特殊加工的需要,生产实践证明采用该机床加工的特殊螺杆满足技术标准,具有良好的技术经济效果。

车床转正总结篇（7）

圆锥面(圆锥孔和圆锥体)配合，定心准确、装拆方便，多次装拆不影响配合精度；配合紧密，可实现无间隙配合。因此，广泛应用于机床和一些工具的零件配合中，如车床主轴锥孔与顶尖的配合，车床尾座锥孔与麻花钻锥柄的配合等。加工圆锥表面方法很多，在车床上可以用转动小滑板法。

传统方法是根据确定的转动角度(α/2)和转动方向，转动小滑板至所需位置，使小滑板基准零线与圆锥半角α/2刻线对齐，然后锁紧转盘上的螺母。转动小滑板时，可以使小滑板转角略大于圆锥半角α/2，然后逐步找正，凭手指的感觉决定微调量。圆锥半角α/2一般用tan，α/2≈28.7°×≈28.7°×C计算，计算繁琐。小滑板转盘刻度，一格为一度。而计算结果的单位往往是秒，两者之间的精度相差千百倍，校正难度大，精度很难控制。

经过多年的教学实践研究，我们发现可以用百分表校正小滑板转动角度来车圆锥体。具体方法如下：

一、移动床鞍法

原理是把工件的圆锥部分(截面)分解成为一个长方形和两个直角三角形(如图)。

图中Ac与AB所形成的夹角α/2。即工件中圆锥部分的圆锥斜角α/2。斜边AB即圆锥体的表面素线，就是车削圆锥表面时的进刀轨迹。当车刀的刀尖纵向行进b距离时，同时横向相应地位移a距离。这样，就明显地形成直角三角形中的正切(a／b=tanα/2)关系了。

为确保车刀刀尖按上述进刀轨迹运动，我们可以利用上述直角三角形的正切关系来移动床鞍。方法是，先在车床的床身导轨上面安置一个具有磁吸力的百分表座，并把百分表的测头触及小滑板，然后将床鞍纵向移动图3中b的距离时，稍许转动小滑板使百分表出现图3中a的数值。这样就运用三角函数的正切(a／b=tanα/2)关系，确定了车削圆锥体时小滑板应转动的角度α/2。例如，车削一件莫氏圆锥的工件。调整时，只须把小滑板底部的紧固螺帽松开。在床身导轨上面安装一个具有磁吸力的百分表座，并把百分表的测头触及小滑板的侧边(如图4所示)。接着利用床鞍手轮轴上的刻度盘控制，将床鞍纵向移动100mm (即图3中b的距离)。稍许转动小拖板，使百分表出现2.60mm的读数(即图3中a的数值，可以在表l中查得)，这就是车削4号莫氏圆锥前小拖板应转动的正确角度。然后拧紧小拖板底部的紧固螺帽，最后再移动小滑板复核一次。车削时只需按工件的大端直径或小端直径(按生产图样中要求的具体情况而定)车削即可。

为了便于操作者调整车床的小滑板。根据各种圆锥斜角中的正切(a／b=tanα/2)关系，制定移动床鞍为100mm(b的长度)时，触及小滑板侧边的百分表读数(a的数值)的对应关系，列于表l和表2中。

二、移动小滑板法

先在车床的小滑板上面安置一个具有电磁吸力的百分表座，并把百分表的测头触及尾座套筒的侧表面(如图5所示)。接着将床鞍作纵向移动来检验尾座套筒是否与床身导轨平行。然后松开小滑板底部的紧固螺帽，将小滑板转动近似的角度，摇动小滑板的手柄，以圆锥体长度100为例，可用小滑板螺杆上的刻度盘控制小拖板准确地移动如图3中AB距离（可在表3中查得）。并使百分表中出现CB数值(可以按照不同圆锥度从表l或表2中查得)。这样，就迅速地得到车削指定圆锥斜角α/2或锥度C的圆锥时，小滑板应转动的正确角度，并能使车成的圆锥体达到同样高的精度。

在直角三角形中，虽斜边总是大于邻边(AB>Ac)，但当α/2

用这两种方法调整小滑板车削圆锥体，可以省去任何计算，也不需要查三角函数表，熟练的工人调整一次小滑板只需花十几秒种时间，避免了反复校正小滑板转动角度的麻烦。在车削过程中不需要用圆锥塞规或圆锥套规来检验工件。

误差分析及预防措施

(1)在移动床鞍法中，移动是沿着床身导轨移动的，装夹在三爪自定心卡盘中的工件，其中心线是车床主轴中心线的延长线段。所以车床主轴的中心线与床身导轨是否平行，是影响圆锥精度的一个因素。如果发现车床主轴与床身导轨不平行，可在调整小拖板时适当增减触及小拖板侧边的百分表的读数。来纠正因车床主轴与床身导轨不平行而产生的误差。

(2)在移动小滑板法中，尾座套筒是调整小滑板的基准。因此，首先应检验尾座套筒是否与床身导轨平行。检验时，应使百分表的测头对准尾座套筒的中心高度，同时百分表的轴心线必须与尾座套筒的表面母线相垂直。如果发现尾座套筒与床身导轨不平行，纠正的方法同样可在调整小滑板时，适当地增减触及尾座套筒侧表面的百分表的读数。

(3)如果因为工件较长，一夹一顶装夹时。尾座中心的是否偏移，也会影响圆锥的精度，检验与纠正的方法同上。

参 考 文 献

车床转正总结篇（8）

1、了解车床及相关安全知识。

2、熟悉车床的基本操作方法。

3、读懂图纸并实际感受操作的各个步骤。

二、实习要求:

按图纸要求做一个锉刀手柄.

三、实习内容:

(一)车工理论

1.什么是车工?

操作机床并在机床上加工机械产品的工人或工种。

2.车削的概念。

通过工件的旋转运动和刀具的进给运动来改变工件毛坯尺寸大小，形状要求的一种冷加工切削方法。

3.什么是主运动? 工件的旋转是主运动。

4.什么是辅助运动?

刀具的进给运动是辅助运动。

5.车床的型号标准。 CW614-1，75

其中，C表示车床类别，W表示特性代号(万能) ，6表示组成代号，1表示型号代码：普通车床，4是主参数：表示允许最大加工直径的1/1 4毫米(mm) 1：加工长度

6.车床的加工范围。

车外圆、车端面、车内孔、车圆锥、钻孔、铰孔、钻中心孔、车特型面、切槽、切断、车削各种不同的螺纹、滚花、冷绕弹簧等。

7.车床的重要组成部分。

主轴变速箱、走刀箱、拖板箱、刀架、挂轮箱、尾架、拖板、三杆、床身、附件

8.车床的运动系统

主运动：电动机皮带轮床头变速箱主轴卡盘工件做旋转运动

辅助运动：电动机皮带轮床头变速箱光杆或丝杆拖板箱拖板刀架车刀作纵横两个方向的直线运动或车削各种螺纹

9.车床的保养： 润滑:上班加润滑油. 检查:上班空转2-3分钟. 防砸:不允许在车床上敲打. 停车变速:改变速度，必须停下机床. 文明生产:下班打扫机床和环境卫生. 关闭电源:确保安全.

(二)安全操作规程:

1.工作时穿工作服，女生要戴帽子并把头发卷入帽子内. 不准带手套操作

2.工作时必须精力集中，不允许擅自离开机床或做与车削无关的工作。手和身体不能靠近旋转的工件和车床部件。

3.工件和车刀必须装牢固，不允许用手去停旋转的卡盘.

4.车床开工时不允许测量工件长度. 也不能用手摸工件。

5.工件夹好后要随手把卡盘扳手取下，以免飞出伤人.

6.工作时不准串岗，离开自己的工作岗位.

7.严禁开车变换转速.

8.车削时，小刀架应放在合适位置，以免与转盘相撞发生事故.

9.用专用铁钩清除铁屑，不允许直接清除。

1.违犯安全规定，教师要给予批评教育.不听教育，多次违犯的报院系给予必要的处理，实习成绩记为零.

四、车工心得体会：

金工实习是一门实践性的技术基础课，是理工科学生学习工艺知识、培养工程意识、提高综合素质的重要实践必修课。通过本次短暂的金工实习的实际操作与练习，我收获颇多。

车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面。首先是老师让我们小组成员一人一台车床各自去熟悉车床。然后给我们现场讲解，让我们了解到卧式车床的组成构造和其用途，车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，学会了车刀的安装，三爪自定心卡盘安装工件的方法。接着老师给我们示范了车床的操作方法及示范坯料车断面。最后就是让我们开始自己独立练习操作，虽然开始操作技术不怎么熟练，但经过几次的练习及小组成员间的相互学习，最后我们终于成功了，看着自己辛辛苦苦做出的工件，我们心里都万分欣喜，颇有成就感，同时也体会到了工程技术人员，工人们的不容易。

通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能。这次实习使我明白了只要我们肯努力，勇于克服各种困难，不怕苦，不怕累，认真地去实践，并坚持不懈，最终我们一定能成功。

车工的实习报告范文【二】 这次实习的目的是学习车床的组成和操作方法及加工范围和加工技巧。车工是指在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所使用的专业工具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，以工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

工作不是很累，实习的每个人都认真对待每一次车床操作，刚去的前两天是初步了解和熟悉车床的结构及操作，基本就是听车工师傅讲那些结构、操作。车工师傅强调的是正确的操作、然后要我们注意安全因为这些东西很重，一不小心就就会造成很严重 的后果，车工师傅还和我们讲了一些以前别人犯错留下的教训，车工师傅是千叮万嘱的要我们注意安全，实训就这样展开了。面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，车工师傅给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，车工师傅要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，车工师傅要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为2 mm，那么刀具只能前进1mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进1mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。

在实习的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实习的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，我们有时候把东西装反了，经常返工，车工对精确性的要求很高，差之毫厘，就将失之千里。如果是把工件车的太大，那还可以继续车到合适大小，如果车小了，那整个工件就报废了，只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况，大大耽误我们的工作进度。再者退刀的时候转错方向变成进刀，就会出现崩刀的事故。我们这组由于一开始不熟练，加上不够细心，居然差点崩坏了车刀!后来在车工的指导下，我们渐渐走上了正轨，并最终把产品做了出来。虽然是我们进度较慢的，但最终还是做出了合格的产品。

车工的实习报告范文【三】 实习目的：

1、简单了解车床的工作原理及其工作方式;

2、学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式。

车工准备知识：

一、车工安全知识

1、 上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。

2、 工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。

3、 工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。

4、 工件旋转时，不准测量工件。

5、 工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。

6、 上班不准串岗，坚持各自工作岗位。

二、车工理论知识

1、 车工：操作车床，在车床上加工机械产品的工人。

2、 什么是车削：利用工件的旋转运动和刀具的进给运动力，改变工件毛坯尺寸的大小和形状的一种冷加工车削方法。

3、 车床的型号标准注释及说明

C W 6 1 40

车床 特性：万能 变通车床组 型别代号 表示最大加工直径的1/10

表普通车床型

4、 车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、走入箱、拖板箱、刀架、尾架、拖板三杆、床身、附件。

5、 车床的维护和保养

①润滑油 ②检查机床是否完好 ③防砸 ④打扫卫生 ⑤关闭电源。

三、工件

名称 加工内容 工具

1、车外圆 车300.5 90度的外圆车刀 游标卡尺

2、车台阶(画线定位) 车22和17 90度外圆车刀 游标卡尺

3、车圆弧 车r105和r135圆弧 成型车刀

4、整形 用锉刀整形 锉刀、砂布

四、车床通用规定：

工作中认真作到：

1、 找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。

2、 加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。

3、 加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。

4、 用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。

5、 用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。

6、 装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。

7、 装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。

8、 溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。

9、 车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。

10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。

11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。

12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。

13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。

加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。

14、作高速切削时，必须注意：

① 切削钢件要有断屑装置。

② 必须使用活顶尘

15、大型车床的工件重量转速，一定按使用说明书要求进行。

工作后认真做到：

1、 把溜板及尾座移到车床的尾端位置上。

2、 停车一个班以上，未加工完的大型工件，应用木块支承住。

实习内容：

一、基本知识： 车削加工的原理与加工范围以及特点。

普通车床的基本结构、种类和用途。

车刀种类、结构与作用、车刀的简单刃磨方法以及安装。

车削外圆、端面、沟槽、螺纹、锥面的方法。

工件的安装方法、车床主要附件的作用。

车削用量的概念及选择。

常用量具的正确使用方法，尺寸的检验。

车削的一般工艺知识。

车工安全技术。

二、基本技能：

正确独立操作车床、安装和使用常用刀具。

外圆端面、沟槽、螺纹和锥面等车削加工。

独立完成作业件。

实习结果：

车工的实习时间相对充裕了许多，因为安排了两天的时间来实习车工。我们加工的零件也有两个，一个是一个阶梯圆柱体，另一个是小型手把。除此而外，我们利用剩余的时间还各自都极尽想象力的加工一些小玩意，比如玲珑宝塔，葫芦，子弹等等。

总结体会：

车床转正总结篇（9）

【中图分类号】G【文献标识码】A

【文章编号】0450-9889（2013）05C-0190-03

在实际车削加工生产中，会遇到各种各样的零件，根据不同类型的零件合理选用车床类型，能做到既提高功效，又降低生产成本。

目前，我国企业机械零件车削加工所采用的车床有普通车床、数控车床及车削中心。普通车床是传统的手动操作，操作工人的劳动强度较大。但普通车床刚性好，承受的切削扭矩大，适用于不规则毛坯及大余量零件的粗车以及单件小批量零件的车削加工。数控车床或车削中心是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率，并且可以完成普通机床难以完成的复杂曲面的零件加工，尤其车削中心可对付含车、铣、钻多工种加工的大型零件，因而数控机床在机械制造业中的地位愈来愈显得重要。但是数控车床造价比普通车床高，而刚性比普通车床刚性要差些，承受的加工扭矩、抗冲击性比普通车床小，所以，应根据加工对象选用车床。如果不假思索地随意选用车床，可能出现加工出的零件精度达不到图样要求、生产效率过低，或者浪费设备资源，或者缩短精密车床寿命等现象。

选择车床类别时应根据零件结构、工艺特征及数量等要素选择来选择。

一、根据零件结构选择车床类别

零件结构指零件各组成加工表面轮廓的要素。如轴类零件有结构简单和复杂之分，有外圆、端面组成的圆柱销（或光轴），有圆柱面、端面组成的圆锥销，有多圆柱面组成的台阶轴，这些结构较简单的轴承为简单轴类零件；由外圆柱面、圆锥面、沟槽、螺纹、特形面、内孔、径向孔等组合而成的轴承为复杂轴类零件。套类零件同样也有简单套类零件和复杂套类零件之分。

（一）对于结构简单的零件。结构简单且精度较容易控制的零件，如粗车图1所示零件，精度要求不高，从缩短切削基本时间方面考虑，基本时间计算如下：

车削基本时间为tj■×■，式中tj为基本时间（min），l为刀具行程长度（mm），n为工件转速（r/min），f为进给量（mm/r），z为工序余量（mm），？琢p为背吃刀量（mm）。其中，■为加工该表面的走刀次数，设为N，取整数。

若选用普通车床加工，转速n选取1000 r/min，进给量f选取0.5 mm/r，背吃刀量？琢p取4 mm，那么左、中、右三处外圆表面的走刀次数由z/？琢p计算并取整后N分别为2、1、2，起切点离端面2 mm。计算基本时间如下：

tj左■×2=0.068（min）

tj中■×1=0.07（min）

tj右■×2=0.408（min）

总基本时间为tj=0.068+0.07+0.408=0.546（min）

若选用数控车床加工，选用不重磨车刀，由于数控车床刚性差些，转速n选取1500 r/min，进给量f选取0.3 mm/r，背吃刀量？琢p取3 mm，左、右两端的外圆表面需各粗车两刀，半精车一刀，中间的外圆表面粗车两刀，半精车一刀。所以左、中、右三处外圆表面的走刀次数N分别为3、2、3。计算基本时间如下：

tj左■×3=0.113（min）

tj中■×2=0.156（min）

tj右■×3=0.68（min）

总基本时间为tj=0.113+0.156+0.68=0.815（min）

由此可见，粗加工结构简单且余量大的零件时，普通车床所用基本时间比在数控车床所用基本时间少，损耗功率就少。虽然数控车床所用的辅助时间比普通车床所用的辅助时间要少些，但车床折旧成本考虑，数控车床的成本远高于普通车床的成本，所以，从经济效益的角度考虑，选择普通车床更合理。

（二）对于结构复杂的零件。由多种表面构成形状较复杂的零件，如图2所示零件的车削，若采用普通车床来加工，圆弧、圆锥、螺纹等表面的加工率就比较低，且普通车削所加工的螺纹的种类相当有限，而数控车床不但能加工任何等距的直螺纹、锥螺纹和端面螺纹，还能车削变螺距的螺纹，能使等距螺纹与变距螺纹之间平滑过渡，加工出来的螺纹精度高、表面粗糙度小。采用数控车床加工复杂的零件，只要输入正确的加工程序及正确操作就可以轻而易举地保证按图样加工出来。对批量生产，数控车床由于辅助时间很短，切削加工进退刀动作连贯，就更加显现其效率优势。所以，对于结构复杂的批量生产的零件，或零件的部分内容普在通车床无法加工或难加工、质量难保证、劳动强度大、加工效率低的零件，应选用数控车加工。

（三）对于多工种转换加工的零件。若加工的零件包含车、铣、钻等多工种加工内容，且尺寸较大的零件，则应选择车削中心来加工，这样可减少转换工种是消耗过多辅助时间。但尺寸较小的零件不适宜在车削中心加工，避免贵重的大设备加工小零件造成资源浪费，可按上述两种的选择原则选用普车床或数控车床加工后再转到其他工种加工其他工序内容。

二、根据加工零件的工艺特征选择车床类别

选用车床类型还应根据零件加工工艺特征来确定，如加工精度高低与数量多少、粗加工还是精加工、加工余量大小及加工是否断续切削具有冲击性等因素来考虑。

（一）对于尺寸精度高的零件。普通车削时，车床的切削用量、进给路线和加工步骤等是由操作工人自行选定，车床受控于操作工人，加工尺寸精度高的零件难度大、质量不稳定。数控车削加工按程序指令自动进行的，数控车床受控于程序指令，质量不稳定。所加工的零件尺寸精度要求高，但零件数量少，如果选用数控车床加工，准备加工程序及其他准备工作的平均辅助时间长，生产成本反而提高了，这时可选用普通车床上加工。如果零件数量多，在用普通车床上加工，整批零件的精度难以较稳定的控制，加工效率不高，这时应选用数控车床来加工。

（二）对于表面粗糙度精度高的零件。表面粗糙度要求较高的零件，在数控车床上加工更容易保证质量，尤其是加工零件的端面和锥面时，在普通车床上车削，车床主轴转速恒定不变，加工工件的切削速度却在不断变化，导致被加工零件表面粗糙度值不一样。而数控车床有恒线速切削功能，它能根据加工零件直径的改变来调整主轴的转速，加工出来的零件表面粗糙度值小又均匀。所以对表面粗糙度要求高且数量多的零件应选用数控车床加工。

（三）对加工余量大小的零件粗精车。对加工余量较大的零件粗车，采用强力切削来提高功效，从降低车床和刀具经济损耗考虑，若选用数控车床加工成本比普通车床高，选用刚性好的普通车床进行粗加工，精车可选用数控车床。如果是大型零件且轮廓复杂，普通车床加工难度大、效率低，选用车削中心加工更能提高效率。

（四）对断续切削具有冲击性的零件。毛坯为铸件或锻件，加工余量不均匀，加工呈现断续切削具有冲击性的零件，如果选用高精度、造价高的数控车床加工，车床、刀具抗冲击性能差，尤其是铸铁件的毛坯表皮有沙粒或白口对刀具与车床损害更大，加之铸铁粉末使车床导轨表面的磨损加剧。数控车床相对普通车床的加工成本高，所以，加工粗车时选用普通车床，刚性、抗冲击性、经济性比数控车床好，精车时再选用数控车床提高效率更合理。

三、根据加工最大损耗功率选择车床规格型号

根据加工零件的材料、直径、切削量、加工精度及表面粗糙度要求，初步确定选用刀具，再通过查阅切削手册计算并确定切削用量、切削力及切削功率才能正确选用机床额定功率，否则可能出现所选车床动力不足或动力过大造成浪费。主切削力及切削功率可根据以下公式计算：

主切削力：Fz=9.81CFz ？琢pxFZ fyFZ vCnFZ KFZ

式中各参数通过查阅切削手册选取，切削力修正系数由KFZ=计算。

切削功率：PC=（10-3Fz？自c）/60（kw）

如工件为中碳钢，毛坯直径为φ70 mm，最大加工余量为12 mm，加工精度为h12级，表面粗糙度Ra6.3？滋m，假定选用YT15硬质合金90°不重磨车刀，刀片厚度为6 mm，？酌0=10°，？酌01=-5°，λs=0°，？酌ε=0.5 mm，通过查阅切削手册计算确定切削用量：？琢p=5mm，f=0.4 mm，？自c=100 mm/min，其他参数：CFz=270，xFz=1.0，yFz=0.75，nFz=-0.15，KFZ=1.0（KFZ修正系数在此取1.0）。

所以FZ=9.81×270×51.0×0.41.0×100-0.15×1.0=2655（N）

PC=（10-3×2655×100）/60=4.425（kw）

考虑机床效率ηm=0.8，则车床额定功率Pe≥Pc/ηm=4.425÷0.8=5.531（kw）。

最后根据切削功率，选择普通车床。若选择普通车床，应选择额定功率为7.5 kw的CA6140。若选择SK6140数控车床，主电机的额定功率为5.5 kw，因此切削深度及进给量相对于普通车床CA6140应取小些，而切削速度可取高些，充分发挥数控刀具的潜能。

以上是根据加工零件选择车床类型的一般方法。由于数控车削的操作方法、工艺制定、工序的安排以及加工方法与普通车削有较大差别，对操作工的技术要求也不同，工资待遇有所区别。实际生产中，考虑生产成本的差异尤为重要。选择加工机床时还需考虑以下问题，如加工前期准备工作，根据典型零件的工艺要求，是否需要制作工装夹具及制作周期；特殊刀具与选用的车床相匹配；提高产品质量靠性和生产效率，等等。

综上所述，根据加工对象选择加工车床可大体原则如表1所示，给生产管理提供参考。

【参考文献】

[1]田春霞.数控加工技术[M].北京：机械工业出版社，2002：153-154

车床转正总结篇（10）

实习地点：邵阳学院机械实习工厂

实习单位：电气工程系12电气工程及其自动化 实习目的：此次金工实习可使学生理论联系实践，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。

二、实习过程概述;

在七里坪校区的校工场里，我们进行了为期一周的金工实习。在实习期间，我们接触并学习了车、铣、磨、铇四个工种的操作要领。每天，大家有会有新的收获，都能接触到平常在书本上接触不到的知识，在八个小时的实习时间里有老师耐心且详细的教授与指导，我们能够很快掌握每个工序的操作要领。在整个实习过程中没有出现过一次伤害事故，每个人都完成了自己的作品。虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们欣慰。总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。

三、主要实习岗位和实习内容;

1、车工实习

车工让我们简单了解车床的工作原理及其工作方式学会正确的车床使用方法并能正确使用一种工件加工方式知道车床型号含义熟练车削加工操作。车工安全知识上班穿工作服女生戴工作帽并将长发挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时不准测量工件。工件安装好后三爪扳手必须随手取下以免不注意开动车床以免扳手飞出伤人。 开始时听从师傅安排和操作过程熟悉车床操作后来练习车锉刀手柄过一段时间后又实习如何车螺纹最后独立加工铁锤柄。又向我们讲解了各个手柄的作用初步示范了一下操作方法并加工了一部分然后就让我们开始加工。 车工对精确性的要求很高差之毫厘就将失之千里。如果是把工件车的太大那还可以继续车到合适大小如果车小了那整个工件就报废了只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况大大耽误我们的工作进度。最后经过努力终于完成了我们的工件铁锤和螺母。 车工体会车床是通过各个手柄来进行操作的成功通过车床完成工件的这种成功的喜悦。

有通过亲身参加实习才能感受得到身为大学生的我们经历了十几年的理论学习不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的但我们一直没有把这句话当真也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。理论归理论实践才是真目的才能练出真本领。此阶段实习给我最大的感受还是必须要亲自动手操作不动手不知道怎么操作不动手不知道哪里有错不动手就不知道错了以后该如何改正。实践出真知实践使人的进步更快收获更多适应社会能力更强。

车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。

我们做的作业是一个类似螺丝的零件，用车床可以很快车出基本形状，最大的难题是要保证尺寸，特别是车外圆的时候，要特别小心，按照计算慢慢车，先是粗加工，然后是精加工，分几次来做。有时候车得时候如果进太多的话，超过误差范围，那么按照老师的话 ，就是废品了，切断后重新做过。实习老师也是在我们身边是不是的指导我们，虽然做了很多废品，但最后我们还是都做出了合格的作业。

通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。

2、刨工和铣工实习

在车工的实习过程后，我们还花了一天的时间练习了刨床和铣床。实习老师只是让我们熟悉一下刨工，在钳工实训中我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时前手压力逐渐减小后手压力大则后小锉刀推到中间位置时两手压力相同继续推进锉刀时前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加

压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为钳台要放在便于工作和光线适宜的地方钻床和砂轮一般应放在场地的边缘以保证安全。使用机床、工具如钻床、砂轮、手电钻等要经常检查发现损坏不得使用需要修好再用。3台虎钳夹持工具时得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准但却是我们汗水的结晶是我们两天来奋斗的结果。 钳工的实训说实话是很枯燥的可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作还要有力气还要做到位那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉锉到中午时整个人的手都酸疼酸疼的腿也站的有一些僵直了然而每每累时却能看见老师在一旁指导并且亲自示范他也是满头的汗水气喘呼呼的看到这每每给我以动力。之后看着自己的加工成果我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

铣床的工作部分是一根旋转的有刃槽的圆柱体，开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。

3、磨工

接下来我又进行了磨床操作的学习。铣削加工是在铣床上利用刀具的旋转与工件的连续运动来加工工件的切削加工方法铣削加工的重要设备是卧式升台降铣床和立式升降台铣床。铣刀是一种多齿刃刀具，其齿刃分布于圆柱铣刀得外院柱表面或端铣刀得端面上。铣床主要附件有机用虎钳、回转工作台、分度头和万能铣头。铣削的加工范围很广选择不同的铣刀和工件装夹方法可实现平面、斜面、沟槽、成形面和曲面以及齿状表面等的加工。短短的一天学习中让我了解了铣削加工的基本操作方法用途让我从一个刚看到机床碰都不敢碰到现在可以熟练的加工一些简单的平面。磨削加工时在磨床上利用磨具对工件进行加工的方法磨削加工过程实际是一个多刀、多刃、高速切削的过程。磨削时可以采用砂轮、砂带和油石等作为磨具最常用的磨具是用磨料和结合级制成的砂

轮。砂轮的特性用磨料、粒度、硬度、组织号和结合剂等表示。按照磨削时工作台主进给运动方向与砂轮之间的关系外圆磨削有轴向磨削、径向磨削和切向磨削等三种磨削方式;按照磨削时砂轮工作表面的不同平面磨削有周边磨削和端面磨削两种磨削方式磨床相应地则提供各种磨削方式所需的磨削运动。指导我们做磨工的老师说，磨床的操作比我们实习做的其他几个工种的危险系数要高，因为磨床的砂轮转速高，打磨工件时产生的温度也很高，一旦出了问题会对我们的身体产生极大危害，所以我们要非常认真的进行操作，他也基本上是手把手的教授。最后在熟悉操作要领之后我打磨了几个工件，老师检验是还行。

四、实习收获和重要心得体会;

车床转正总结篇（11）

金工实习报告铣工总结范文一一、实习时间：20_年X月2日至X月6日

实习地点：邵阳学院机械实习工厂

实习单位：电气工程系12电气工程及其自动化 实习目的：此次金工实习可使学生理论联系实践，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。

二、实习过程概述;

在七里坪校区的校工场里，我们进行了为期一周的金工实习。在实习期间，我们接触并学习了车、铣、磨、铇四个工种的操作要领。每天，大家有会有新的收获，都能接触到平常在书本上接触不到的知识，在八个小时的实习时间里有老师耐心且详细的教授与指导，我们能够很快掌握每个工序的操作要领。在整个实习过程中没有出现过一次伤害事故，每个人都完成了自己的作品。虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们欣慰。总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。

三、主要实习岗位和实习内容;

1、车工实习

车工让我们简单了解车床的工作原理及其工作方式学会正确的车床使用方法并能正确使用一种工件加工方式知道车床型号含义熟练车削加工操作。车工安全知识上班穿工作服女生戴工作帽并将长发挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时不准测量工件。工件安装好后三爪扳手必须随手取下以免不注意开动车床以免扳手飞出伤人。 开始时听从师傅安排和操作过程熟悉车床操作后来练习车锉刀手柄过一段时间后又实习如何车螺纹最后独立加工铁锤柄。又向我们讲解了各个手柄的作用初步示范了一下操作方法并加工了一部分然后就让我们开始加工。 车工对精确性的要求很高差之毫厘就将失之千里。如果是把工件车的太大那还可以继续车到合适大小如果车小了那整个工件就报废了只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况大大耽误我们的工作进度。最后经过努力终于完成了我们的工件铁锤和螺母。 车工体会车床是通过各个手柄来进行操作的成功通过车床完成工件的这种成功的喜悦只

有通过亲身参加实习才能感受得到身为大学生的我们经历了十几年的理论学习不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的但我们一直没有把这句话当真也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。理论归理论实践才是真目的才能练出真本领。此阶段实习给我最大的感受还是必须要亲自动手操作不动手不知道怎么操作不动手不知道哪里有错不动手就不知道错了以后该如何改正。实践出真知实践使人的进步更快收获更多适应社会能力更强。

车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。

我们做的作业是一个类似螺丝的零件，用车床可以很快车出基本形状，最大的难题是要保证尺寸，特别是车外圆的时候，要特别小心，按照计算慢慢车，先是粗加工，然后是精加工，分几次来做。有时候车得时候如果进太多的话，超过误差范围，那么按照老师的话 ，就是废品了，切断后重新做过。实习老师也是在我们身边是不是的指导我们，虽然做了很多废品，但最后我们还是都做出了合格的作业。

通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。

2、刨工和铣工实习

在车工的实习过程后，我们还花了一天的时间练习了刨床和铣床。实习老师只是让我们熟悉一下刨工，在钳工实训中我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时前手压力逐渐减小后手压力大则后小锉刀推到中间位置时两手压力相同继续推进锉刀时前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加

压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为钳台要放在便于工作和光线适宜的地方钻床和砂轮一般应放在场地的边缘以保证安全。使用机床、工具如钻床、砂轮、手电钻等要经常检查发现损坏不得使用需要修好再用。3台虎钳夹持工具时得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准但却是我们汗水的结晶是我们两天来奋斗的结果。 钳工的实训说实话是很枯燥的可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作还要有力气还要做到位那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉锉到中午时整个人的手都酸疼酸疼的腿也站的有一些僵直了然而每每累时却能看见老师在一旁指导并且亲自示范他也是满头的汗水气喘呼呼的看到这每每给我以动力。之后看着自己的加工成果我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

铣床的工作部分是一根旋转的有刃槽的圆柱体，开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。

3、磨工

接下来我又进行了磨床操作的学习。铣削加工是在铣床上利用刀具的旋转与工件的连续运动来加工工件的切削加工方法铣削加工的重要设备是卧式升台降铣床和立式升降台铣床。铣刀是一种多齿刃刀具，其齿刃分布于圆柱铣刀得外院柱表面或端铣刀得端面上。铣床主要附件有机用虎钳、回转工作台、分度头和万能铣头。铣削的加工范围很广选择不同的铣刀和工件装夹方法可实现平面、斜面、沟槽、成形面和曲面以及齿状表面等的加工。短短的一天学习中让我了解了铣削加工的基本操作方法用途让我从一个刚看到机床碰都不敢碰到现在可以熟练的加工一些简单的平面。磨削加工时在磨床上利用磨具对工件进行加工的方法磨削加工过程实际是一个多刀、多刃、高速切削的过程。磨削时可以采用砂轮、砂带和油石等作为磨具最常用的磨具是用磨料和结合级制成的砂

轮。砂轮的特性用磨料、粒度、硬度、组织号和结合剂等表示。按照磨削时工作台主进给运动方向与砂轮之间的关系外圆磨削有轴向磨削、径向磨削和切向磨削等三种磨削方式;按照磨削时砂轮工作表面的不同平面磨削有周边磨削和端面磨削两种磨削方式磨床相应地则提供各种磨削方式所需的磨削运动。指导我们做磨工的老师说，磨床的操作比我们实习做的其他几个工种的危险系数要高，因为磨床的砂轮转速高，打磨工件时产生的温度也很高，一旦出了问题会对我们的身体产生极大危害，所以我们要非常认真的进行操作，他也基本上是手把手的教授。最后在熟悉操作要领之后我打磨了几个工件，老师检验是还行。

四、实习收获和重要心得体会;

一共五天的金工实习结束了，金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。实习中感触最深的就是各个工种加工的必要性，工种间不是独立进行的，而是相互联系、相互制约。上一工种的加工是否合理会影响到下一工种的加工。制造业当中都有适合它们自己的制造方法，这些方法简单合理又非常巧妙。它们都是人类智慧的结晶，人类经过几千年所创造出来的文明。于是，我不禁感慨人类文明的博大精深!总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。 总而言之，虽然在五天的实习中，我们所学到的只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程，我们所学到的都是基础中的基础，最后感谢机械系及指导老师给了我们这次实习机会，以及工厂师傅对我的指导。

五、存在不足和建议;

实习用的机器虽然对于我们来说是新鲜的，但却没有跟上现在工业的步伐。估计这些机器在真正的生产中生产效率不会很高。实习的时间还是短了一点，我们对操作要领是掌握了，但并不熟练，这不利于我们实际操作时对遇到未知问题的解决，因为时间短，我们基本没遇到什么问题。建议是机器能够再新颖一点，跟上时代的步伐，我知道这很难，但尽量吧。实习时间也要弄久一点，不然可能有些同学可能都还没掌握实习就结束了。

金工实习报告铣工总结范文二为期五周的金工实习结束了，在实习期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。虽然实习期只有短短的五周，在我们的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。

通过这次金工实习，我了解了钳工、车工、铣工、磨工和数控车、铣、火花机、线切割机等的基本知识、基本操作方法。主要学习了以下几方面的知识：钳工、车工、铣工、磨工等的操作。

第一项：辛苦的钳工

在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一根为30的115cm长的圆棒手工挫成20_20长112cm的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为： 1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2，使用机床、工具(如钻床、砂轮等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。

接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们几天来奋斗的结果。

钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个下午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到晚上时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，和我们一样，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

第二项：轻松的车工、铣工

车工、铣工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边听边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。铣床主要由主轴箱、主轴、立柱、电气柜、工作台、冷却液箱、床身。车床、铣床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们熟悉随便练习加工零件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要车个轴承样的零件。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把圆弧的直径车小了!我痛心不已，惨啊!最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实训才能感受得到。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。

这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

第三项：磨工操作和数控车、铣、火花机、线切割机等参观

在我们实训快接近尾声的时，老师把我带到了磨工实训室边讲解边操作磨床，在我们认真听完以后自己开始动起了手，自己操作机床，磨自己前面钳工实训做的榔头，在老师的精心知道下我们把自己的作品再次利用车床加工了一边，使我们的第一件作品更加完美。在完成磨工任务以后老师在利用空余的时间把我们带到数控实训室讲解一些数控设备原理及操作，这样使我们在以后学习理论知识打下了坚实的基础。

总而言之，虽然在五周的实训中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化“而来的。最值得高兴的是没有同学在这些具有不同程度危险的实习工种中受伤，反而在实习中不时会出现一些甜甜的笑，这是和同学们的认真与用心分不开。金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针!

金工实习报告铣工总结范文三短暂的金工实习尘埃落定了，自己也顺利地完成了实习任务.实习虽然是结束了，但是内心却依旧感到沉甸甸的自己明白了许多。

一个不接触工厂,不接触机器的工科人的经历是不完整的, 所以学校的金工实习课程就给我们提供了这样的一种平台，让我们能充分的对工厂、对工具、对机器产生认知,进而了解和热爱。

第一项，我们要进行最累一项工种—钳工，老师告诉我们，钳工是完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些机器加工不了的零件，都要由钳工来完成。老师介绍了钳工的各种知识，它作用广泛，如切削加工前的准备，机器装配前的准备，某些精密零件的加工等。我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，应该好好去体验。同时老师也提醒我们要爱护工具，保护自己，列举了以前一些学生所犯的错误导致的伤害。我们意识到金工实习不是闹着玩的，要时刻小心。

在钳工实习场地上安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。工作台面下摆放着锯、各种锉刀、直角尺等等。老师让我们先熟悉下工具。我对钳工还是很感兴趣的，所以很兴奋。不过我很快意识到要真正能够掌握它，还需付出长久的努力。

钳工实习在我看来最重要的要素之一是工具与身体有节奏地来回运动。

刚开始我们要锯断毛培，慢慢地我们开始体验出巧劲如何用，看着锯痕的加深，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，由于我们这组锯出来的面比较平，所以锉的过程并没花费很长时间。不过在后来把圆柱体变成六面柱体的时候，还是很辛苦的。

钳工还需要人的耐性。

钳工第二次时我们用了一上午只干一件事——锉。由于一上午只锉，身体机械式地重复一件事，导致我们很痛苦。这是很考验人的，这要求我们拥有一丝不苟的负责精神。钳工不仅锻炼我们的身体，同时锤炼我们的精神。

最后是划线、打样冲、钻孔、攻丝、套扣，这几项还是比较快的，但对我们这些刚开始接触的人毕竟还是挺难的。划线、打样冲时注意不要歪了就行。钻孔时是手动进给，用力不能太猛。攻丝套扣时应该先慢后快，才够容易成功。攻丝时不可盲目加工，要注意螺纹深度。最后，我还用锉磨了一下毛边。

最后一天交作品时，看到自己的作品心中的喜悦溢于言表。钳工实习，充满汗水，但我也从中学到了许多许多。

第二项是车床。老师为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本最重要的，老师也强调了我们要注意安全，包括着装，工作习惯等等。我们接下来按照分组，由不同的老师带领进行各自的学习。

车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：车端面、车外圆、车台阶、切槽及切断等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，常用设备为卧式车床。车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则。我们逐渐熟悉车头箱，进给箱，溜板箱，刀架等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作后老师让我们每个人都进行了一次车端面工作。在工作前老师要求我们认真查看机床有无异常，并且在规定的部位加润滑油，并再次强调工件、刀具要加紧，不用时不可随意乱放，以防飞出。我自己感觉第一天所做的这些还是比较简单。但是，第二天我们组比较失败——只做出一个半成品。原因是我们对操作顺序还是不够熟悉。在车外圆时总会先停车后退刀，然后毛培表面会留下一条刀痕，导致失败，这样的操作也有损刀具。我们还在切断时犯错，由于计算数值错误，半成品近在咫尺，却没能得到。但是，人是会吸取失败的教训并总结进步的，因此，在第三天，我们组一上午就做出了六个成品!

当看到我们自己的作品得到满分10分时,焦虑烟消云散，快乐接踵而至。

数控的学习时间有点短，但经过老师的讲解我们对其有了初步的了解。机械制造业的迅速发展与社会的进步促使数控机床的产生，数控机床是一种灵活、通用、高精度、高效率的自动化装备。

数控铣床在数控机床中所占的比例很大。它对零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。同时它的加工精度高，加工质量稳定可靠。编程简单，我们实习时编了几个程序并且上机床运行了下，发现机床对坐标的精度不是很高，画正方形时如果从一个边的中间开始，那么这个正方形不会闭合。这应该是机床的误差。所以我对自己的程序进行了改动，让它在正方形的顶点开始运动，这样就可以闭合了。所以编程时要注意刀位点、切入点等

可见，理论重要，但是实践更重要!

数控车床的使用范围是相当广泛的。它主要用于轴类、盘类等回转体零件的加工，编程比数铣的要麻烦些，毕竟数铣是用于平面，它是用于立体吗!在编程时注意不可让机床进给过度，否则对刀具伤害较大。数控车床的程序输入比较简单直观。

编程指令不是很多，如f是机床的自动进给功能，s用于设定主轴转速，t是机床刀具功能指令，m是辅助操作指令等等。编程之前要认真分析图纸，寻找合理方案，然后再编程，要认真细致的编程，尽量不出错。

特种加工是指将电、磁、光、热、声、化学、液体等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，以实现材料的去除、变形、改变性能或被镀覆的非传统加工方法。它适应性强，加工范围广，可以达到“以柔克刚”的目的，但由于能量来源，经济性的考虑，要合理使用特种加工。电火花加工是工具和工件两极非接触情况下产生电火花，从而产生大量的热，使工件熔化，已达到加工目的。除了电火花加工，特种加工还包括激光加工、离子束加工等。

特种加工是最后一项，其在未来将发挥越来越大的作用。

在此感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，我们受益匪浅，本次的金工实习——令人难以忘怀。九次的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。

我想在提一些我关于这次金工实习中某些方面的个人建议。

1.延长实习时间,总感觉在这么短的时间里学习这么多门的工种难度较大。