电焊工年度总结大全11篇

电焊工年度总结篇（1）

焊接总结报告1我自从进入公司电焊工行业后，始终是兢兢业业、任劳任怨地工作在这个平凡的岗位上，不多言，不多事，服从分配、勤奋好学，掌握了一手过硬的焊接技术，并且熟悉了钢结构生产加工的通常钣金工艺和技能，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，透过自身的不懈努力，各方面均取得了必须的进步，现已成为公司的技术骨干和操作能手。现将我的工作状况作如下汇报：

首先在思想政治方面，努力提高自己的政治素养，以便能更好的为公司及部门工作服务。

其次在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作，提高自己的专业水平，我虚心向公司领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的长处补己之短，然后自己摸索钻研实践，逐步熟悉领会电焊的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断提高工作潜力，在具体的工作中构成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。

而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，完成自己任务的同时还能协助其他同事完成任务，热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成，工作质量优秀，效率高，为公司及部门工作做出了应有的贡献，多次获得公司领导和同事的好评及被评为公司的先进工作者。

最后总结多年来的工作，成绩和进步有目共睹，但仍然有需要改善的地方，比如施工中材料的放置安排不足，往往是这个事情完了后到处找需要的材料进行下个工作，因此端误了很多工作时间。为此我专门花时间培养自己的细心程度，已经取得必须效果，相信不久后这个毛病就能改掉。

展望未来，在今后的工作中，我将努力提高自身素质，克服不足，朝着以下几个方向努力：

1、学无止镜，时代的发展瞬息万变，各种学科知识日新月异。

我将坚持不懈地努力学习各种电焊相关知识，并用于指导实践。

2、“业精于勤而荒于嬉”，在以后的工作中不断学习业务知识，透过多看、多学、多练来不断的提高自己的各项业务技能，使管理科学化，操作规范化，施工机械化。

3、不断锻炼自己的胆识和毅力，提高自己解决实际问题的潜力，并在工作过程中慢慢克服急躁情绪，用心、热情、细致地的对待每一项工作。

4、用心推广和应用“新科学，新技术，新工艺，新材料”。

焊接总结报告2转眼间，20__年已经过去半年了。在此期间，在各级领导的正确领导和帮助下，在同事们的关心和支持下，在我不断的努力学习和工作下，出色完成了车间下达的各项生产任务。岁首年中，我静心回顾这半年的工作，学习和生活，收获颇丰。为了更好地完成后半年的工作，特将前期工作总如下：

一、自觉加强理论学习，提高个人素质

首先，自觉加强政治理论学习。

其次，在业务知识学习方面，我虚心向上级领导和车间工程技术人员请教，通过多看多问多听多想和多做，使自己的业务水平更上一个新台阶。为了不断提高自己的理论水平，积极参与车间生产工艺和技术革新制定和修改，利用业余时间学习铆焊工基本理论知识，让理论更好地为实践服务。

二、踏实肯干，努力干好自己的本质工作

今年上半年具体参与的工作主要有以下几个方面：

第一、受金融风暴和钢铁企业限产的影响，车间领导积极调整工作思路，把重点放在全长各车间的检修任务上，作为车间的骨干，带领班组成员完成了一系列的检修，抢修任务：焦化公司分焦套管和除尘管道的安装，炼铁炉前除尘管道和烧振动筛溜槽的改制一轧生产线轨道和盖板的更换，以及一炼钢混铁炉除尘罩体的制作和安装。在这些任务中，积极发挥自己的技术特长，为抢修工作的提前完成尽到了自己的一份力。

第二、加强对班组员工技术业务水平的培训。在生产中帮助新职工提高业务水平，让他们在生产的同时学到一定的技术和工作经验，针对个别职工特殊工件专门指导：例如焦化公司焦炉操作室需要制作一件9度弯头和一件圆锥体，我指导赵磊和高岳鹏完成了这两个工件的展开和放样。

第三、干好铆焊工，一要有责任心，二要有过硬的技术和丰富的工作经验。作为一名铆焊工助理技师，若不具备这样的素质，所说的一切都只是一句空话，工作之中，仔细分析图纸工艺，确保制作出来的工件合格，和同事多交流工作经验努力提高自己的业务水平。

第四、协助本班班长干好本班各项工作，保质保量的完成上级领导交办的各项任务。

密切配合，不断完善，在这半年期间，常常利用工作之余，配合车间工程技术人员制定外出检修抢修的施工方案。积极参与复杂构件的工艺定制

半年以来，我在学习和工作中逐渐成长、成熟。我清楚自身还有许多不足之处，如组织管理能力不足，政治理论水平有待提高。今后我将不断完善自我，努力做到以下几点：

1、自觉加强学习，向专业理论知识学习，向政治理论知识学习，向身边的同事学习，取长补短，逐步提高自己的理论水平和实际操作能力。

2、充分发挥自己的优势，不能只局限于自己技术的提高，还应组织好全班员工干好工作，同时还应担负起本班所有技术业务工作，望领导给予我这个舞台。

3、继续提高自身政治修养，强化为企业、为人民服务的意识，努力使自己成为一名更优秀的石横特钢企业的员工。

焊接总结报告320__年，生产处焊接控制室管理人员2名，焊工85名，作为生产处最大的配合科室，主要负责产品焊接、车间焊接技术支持、焊工管理以及配合公司其他部门完成相关工作。焊接控制室在领导的正确指引下，本年度较为圆满的完成了公司制定的各项生产任务目标，尤其是在结构模块、CV制造过程中，配合产品车间超额完成焊接工作任务，为依托化项目节点目标的实现做出了应有的努力。同时，作为独立的科室，焊接室20__年度在工作质量提升、班组建设、工机具管理、6S改善等多个方面，均较以往取得了不小的进步。现将本室的工作具体叙述如下：

一、质量和安全总体完成情况

1、安全体系改善情况

根据公司安排，焊接控制室今年重新修订了本室的危险源分析、车间环境因素评价分析、安全应急预案，新编电焊作业危害因素分析及预防措施、安全自评等体系文件，在年初与焊接室所有焊工签订《安全目标管理责任书》、《个人安全承诺书》，层层落实安全管理职责。

2、安全总体情况

焊接室的安全管理工作，存在着诸多难点，如，人员多、工种较独立、分布面积大、作业本身危险系数高等，但本室通过宣传、培训等多种方式，对焊工个人进行教育，取得了不错的效果。本年度焊接室的安全总体完成情况良好，但发生一起因工机具的不当使用和个人防护用品使用错误导致的人员重伤事故。

该事故的发生存在偶然因素，但焊接室从体系建设、责任落实、工艺执行、加强培训等多个方面进行了认真分析，以防止类似事故的再次发生。此事发生后，也引起了所有焊工对安全工作的高度重视，深刻意识到安全的重要作用，全员主动参与安全管理工作，焊接室也随后多次组织以设备操作类为主题的培训。

本室20__年度进一步完善了车间二级、班组三级的培训，并加大了日常巡检力度，车间兼职安全员坚持每天记录安全巡检日记、每周报送本室隐患排查情况、每月报送安全质量管理报告，积极组织焊工班员工参加公司的安全知识竞赛答题、消防演练等活动。

本年度焊接室组织了多项专项安全培训，如磨光机操作、交通安全、火灾预防、台风预防等，起到了很好的效果，让员工在安全知识方面有了进一步的掌握。

3、工作质量完成情况

20__年度各车间的焊接质量完成情况良好，焊工的一次性合格率提高，同时产品的一次性交验合格率大幅提高，得到业主和监造人员的表扬。

今年焊接室共计被开出3项CAR和1项1项NCR，其中3项CAR均属于管理细节漏洞，现均已整改，1项NCR为焊工指派错误导致资质超限，属于人为错误。整体来讲，20__年的焊接质量较去年有了大面积的提高，没有再次发生车间焊接质量不合格，现场开出NCR导致需现场返工的情况。

20__年度，公司新增加了许多焊接难度很大的产品，诸如CV围堰、IHP屏蔽罩、镍基合金焊接、设备模块中Ⅲ类材料等，再加上管道焊接量的增大，这对焊工技能的要求比以往高了很多。本室详细分析焊工个人特点，克服了诸多困难，强化焊工内部自身培养，合理制定外培计划等方面，确保了焊工技能的逐步提升，同时也确保了产品焊接质量较高的一次性合格率。

二、取得的成绩与不足

1、工作亮点

20__年度，焊接室工作量饱满，在HAF焊工资质人员数量有限的情况下，焊接室通过积极的进行协调各类资源，在工期紧张的情况下，尤其是SM1#和HY1#核级Q类模块、二四公司预埋件、CV围堰试验焊接、CAP1400水分配焊接试验件时，无论是管理人员还是焊工，都主动放弃节假日及周末休假的时间，加班延点、两班作业，按时完成公司交予的.焊接生产任务，更是显示了团队的力量;

20__年焊接室配备了焊工班工具室，以及通过6S管理，本年度焊机配件的使用数量减少30%以上，有效的节约了成本;

焊接室技术人员在对ASME、AWS及HAF等各类标准更进一步熟悉的情况下，深刻理解各标准下的材料覆盖、位置替代等之间的关系，减少了委托报送的考试项目，节省了培训成本;

焊接室技术和管理人员仅有两人，负责各车间焊接工作的管理和协调工作，工作量很大，事务繁多，且兼职的各部门的工作很多。通过锻炼、学习，二人的管理和业务能力逐步提升，较圆满的完成了公司的各项工作任务。

2、取得的成绩与荣誉

焊工班在4月份公司组织的拔河比赛获得第一名;五四青年节，焊工班组被评为“国家核电优秀青年先锋队”;焊工班在七一红歌大合唱比赛中获得第一名;有2人在海阳市焊工比武比赛中获奖，先后有8人获公司级荣誉。

3、工作中的不足

员工在车间的安全意识有待深入的加强，工机具的合理使用以及劳动防护用品的正确佩戴有待于通过进一步的培训进行贯彻;

焊工的考试一次性合格率有待进一步提高，下一步拟通过与焊培中心、人力资源处共同制定相关的考试奖惩办法和激励政策进行统一规划，以调动焊工的考试积极性;

公司的焊工技能水平有待进一步加强，以适应公司未来更多的核级管道、特种材料焊接和特殊工艺焊接的需要;

通过今年几个NCR和CAR，也可以看出车间的管理存在一定漏洞，焊接过程控制存在漏洞，焊接工程师的管理和业务能力有待进一步加强。随着明年焊工人数的增加，管理人员应掌握更多的管理和业务知识，通过学习进一步充实自己，才可以管理好这个队伍，管理者的意识直接决定了所带出来的队伍水平。

三、焊接过程控制及人员管理

1、车间焊接过程控制

本年度焊接室充分汲取了2010年剪力钉事件及插入板焊工资质问题的深刻教训，将车间的焊接过程控制作为工作的重中之重。焊接材料控制方面共计审批发放单约2万份，审核焊接过程记录约5千份，对焊工资质、炉批号、使用方向等重点审核，确保了焊接源头资料的正确性。

焊接室要求所有焊工在实际焊接过程中要做到以下四个方面100%：焊前设备点检率100%、工艺文件执行力100%、焊后自检率100%，、班组内部互检率100%，本年度，焊工班所有成员也都灌输了这种“产品零缺陷”的理念，焊工也慢慢意识到“一次做对”的必要性，把“零缺陷”的观点贯彻到平常的工作中去，各班组按照标准要求做到了“不制造不合格品，不接受不合格品，不漏过不合格品”。

焊接室为确保产品一次性交验合格率，正式验收前，要求班长必须进行自检、班组间的“质量找茬”，这已经成为了一种约定俗成的习惯。

2、设备与工机具管理

为确保焊接设备得到如期、正确的使用、维护、保养，今年焊接室编制了《焊接设备维护程序》、《焊接设备操作规程》、《磨光机操作规程》，并已下发班组执行。同时，焊接室对车间所有的焊接设备进行了梳理，按照现有设备的实际使用人对设备重新划分了区域和责任人，这对落实设备维护制度起到了至关重要的作用。

另外，焊接室通过对焊条保温桶进行梳理，更新了台帐，确定监管责任人，并通过编制《焊工班焊条保温桶使用规定》，从而确保了工机具得到正确的使用和维护。

3、焊工培训及资质管理

由于今年新材料、新工艺的大幅增加，焊工考试工作也较往年有所增加。本着从满足生产最大化、控制成本最小化的原则，本年度共计向焊培中心焊工培训委托62份，较去年增加AWS焊工资质33项，增加ASME资质104项，增加HAF资质192项，新增GB资质32项，这些新增的资质确保了产品焊接的如期进行。

截止今年年底，公司拥有AWS资质的焊工85人，共478项;拥有ASME资质焊工48人，共计242项;拥有HAF资质的焊工总计：41人，共计321项;拥有GB压力容器资质的焊工7人，共计32项。资质项目大幅增加对本室报送《焊工活动月报》、《三个月连续操作记录》、《HAF六个月连续操作记录》的难度加大。尤其是HAF资质证，它属于外出考试，每一项的资质有效期都是证半年的有效期，由于公司产品工期、技术条件和材料的影响，导致有一些资质证在考完之后半年里，产品未能如期开工或因工艺变更，焊工个人无法进行考试项目的施焊工作，造成了延证难度增加，但20__年本室通过积极协调，克服了种种困难，按时报送了焊工活动各类报表，确保了资质的有效延续。

4、6S管理

通过进一步的宣传，6S的理念已深深灌输至班组的工作理念中，同时在多次的稽查中，焊工班的6S评比成绩均位于前列，已逐渐转为行为的一部分。

20__年度焊工班的6S工作开展形式内容较为丰富。通过制作焊机电缆线支架使得焊接电缆规整;制作米勒氩弧焊机一体化支架实现了设备与气瓶同时移动;林肯焊机托架实现了笨重设备的灵活移动等等，即将制作的焊工工具柜将实现焊条保温桶、焊条头桶、磨光机等焊工常用设备于一体，进一步实现车间的定置管理。

5、班组建设方面

20__年5月和11月，焊工班利用两个月的时间里开展了“我当班长我发言”主题活动，每名焊工都在班长的引导下主持召开早班会，讲述生产进度安排和安全注意事项，通过这个活动有效的增强个人的团队意识;

24名技校焊工经过一年的培养，今年9月份圆满出徒。在焊工班首批“师带徒”的24人中，有2人分获公司组织的焊工比武大赛二、三等奖;有1人已通过HAF核级管道的考试，有13人参加了首批管道技校焊工的培训，且均已通过氩弧焊小管ASME的考试，成绩优异，另外又有10人参加了第二批管道焊工培训，列为管道焊工重点培养对象，取得如此喜人的成绩，为公司未来的焊接队伍的能力建设打下了基础。

焊工班在工具室设置“荣誉墙板”将焊工班所有获奖的集体和个人证书奖状张贴于此，以此鼓励并激励所有班级成员;另外，在6S看板开设“员工风采”一栏，将车间和现场的精彩瞬间用图片、诗歌的形式展现出来，让员工感觉到自己的工作已得到肯定。

四、协助其他部门完成的工作

1、协助人力资源处

20__年，焊工有6人离职，焊接室配合人力资源处招聘成熟管道焊工5人，技校小焊工23人。焊接室于1月和7月，从多个方面针对当前焊工人力资源状况进行剖析，并形成分析报告，为领导决策提供基础依据。

焊工班作为生产处人数最多的科室，且生产任务大，在组织培训方面难度较大，今年焊接室兼培训员利用周六和晚上的时间集中组织内部培训11次，顺利完成了国核大学要求的个人学分任务。

今年七月份协助人力资源处制定了焊工比武大赛竞赛规则及评分细则，有效保证了大赛的顺利完成。

2、协助质量安全处

本室兼职安全管理员，圆满完成年度的安全管理工作。共计完成巡检日志、安全报告、信息排查、质量报告等共计248份。

3、协助信息中心

本室安排专人全力配合和支持公司的焊接信息化工作，为信息化平台的建立提供相应基础数据，并参与信息化焊接系统的科研项目的报送和研发工作，目前，该系统的基础数据已基本录入齐全，车间管理部分焊工培训委托部分已可实现网上流转。

4、协助营销服务处、财务处

焊接室自九月份起坚持每天报送焊工日工作量及消耗配件品报送，让领导在及时掌握车间生产进度的同时，清晰知道焊工的每日的工作量，且通过这些基础数据，逐步建立一套详细的工时数据库，与公司下一步的人力资源定额考核紧密结合，届时可为其提供重要的基础数据。

5、协助党群处

本室安排专人全力配合公司的信息报道工作，20__年的投稿稿件数量较往年有所提高，尤其是有两篇关于焊工班员工团队精神的稿件分别在《国核设备》报纸以及《和》杂志上发表，对焊工班起到了良好的宣传作用。

五、明年工作安排

1、配合信息中心尽快实现公司的焊接信息化系统，使车间尽快使用上该套系统，可更好的服务于焊接过程控制管理;

2、明年管道焊接的工作量大幅增加，经过今年对管道焊工人才的储备和培养，明年需要根据个人的资质情况、能力状况进行合理调配，以期顺利完成管道预制和现场安装的工作;

3、明年现场尾项处理的工作量将加大，预计有二十几名焊工将去现场进行焊接作业，焊接室应根据车间现状进行人员合理安排，并组织在现场的焊工资质延证情况;

4、班组的安全和文化建设、6S工作应做到持续改善，通过台账、制度、责任人建立最基础的班组管理基础，并在此期间建立焊工与其他工种的顺畅配合接口;

5、无论是管理人员还是车间工人，都应加大培训力度，且要跟踪培训效果，将培训效果落实到实处，明年的铝焊接取证、镍基合金焊接的难度增加，应特别要注重焊工的实操培训效果的跟踪;

6、配合人力资源处尽快完成人员考试激励办法，完善绩效考核制度，量化考核，调动员工取证的工作积极性。

焊接总结报告4___，男，生于__ 年__月，____公司司职工。岁月如梭，转眼间本人参加工作已 多年，回首过去，我对自己在电焊这个岗位上的总结如下：

一、思想政治学习及民主管理方面

积极参加各种民主活动，参与民主管理，以厂为家，努力工作，做好一名生产一线电焊应做的职责。

2、努力工作，全面提升综合能力

作为一名技术员工，在平时的工作中，我处处谨记自己的工作职责，养成了认真工作、不畏困难、精益求精的良好工作习惯。

在公司工作期间，我自主完成领导布置安排的任务，积极参加公司组织的培训和活动，加强和同事的合作。在工作中，我都努力保证最好的完成任务，不仅提高施工速度，更要保证施工质量，争取在最短的时间内完成超额任务。在努力工作的同时，我仍然不断完善自己，汲取知识，在参加的高级技工考试中取得了成绩，虽然这个成绩并不是很优秀，但是足以表明我的技工水平已经有了很大的提升。干一行，爱一行，我对电焊工作的.热爱和执着会激励着我向着更好更高的目标发展。三百六十行，行行出状元，为什么这个状元就不能是我呢。平凡的职业上，依然可以做出不平凡的事迹。

在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投进到电焊工工作中，为了搞好工作，进步自己的专业水平，我虚心向领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的优点补己之短，然后自己摸索钻研实践，阅读学习《金属工艺学》、《机械基础》、《机械识图》、《数控直条切割机说明》等书籍，以便对实际工作有简单的理论认知，熟悉了各种型号的基础原材料。如，圆钢，槽钢，钢板，锰钢等。逐步熟悉领会电焊的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断进步工作能力，在具体的工作中形成了一个清楚的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完本职工作。而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，积极推广和应用“新科学，新技术，新工艺，新材料”。

三、安全生产方面

1、学习、贯彻落实上级文件精神，提高职工安全意识，增强职工责任心。

2、落实完善安电焊工操作规程，认真执行全管理规章制度。

在生产实践中做到规章制度上墙，严格按规章制度办事。多年来，公司未发生一起电焊引起的人生安全故障，而工厂通过多次技术改造，设备运行更加科学化、合理化。以后的工作中，我会时刻的注意到自己的认真程度。当然作为一名电焊，安全永远是最重要的，安全生产工作时对个人的负责，也是对单位的负责，我将会继续不断的完善自己，在思想上，技术上，工作上都正确取得更大的进步，我坚信我会做的更好!

焊接总结报告5各位领导各位老师大家下午好，时间过的很快，转眼间一学期的工作就要结束了。

回顾这一学期的工作，既有成功的喜悦也有工作中的劳累和艰辛，但不管怎样这就是我所教专业的工作性质。本学期我的工作任务主要是以下三个方面，包括20__机加工厂班焊接实践教学技能竞赛队实践教学 电焊车间日常管理，下面我就把这三方面的工作做如下总结：

一、机加工厂班(大班)的焊接实践教学工作

学期初，根据学校的要求我校的就业班学生要具备较好的实践动手能力，以适应企业的需要。同时为顺利开展现代学徒制教学模式打下良好的基础，我对于这部分学生制定的教学目标是，学习一定的焊接理论知识，掌握焊接初级工技术，并养成良好的安全操作习惯。我认为这三方面不分彼此，没有孰轻孰重之分。理由是：不懂理论的学生操作水平很难提高，不懂安全操作的学生，在操作过程中，一旦出事故，后果不堪设想。我的具体做法是：

1、焊接基本理论的学习我们的学生普遍对理论知识不感兴趣，怎样才能让学生对枯燥的焊接理论感兴趣。

在这个问题上我的做法是：先实践，再理论。也就是在实训过程中提出问题，然后再让同学们从书上自己找到答案并做笔记，这种非被动学习比被动学习效果会好很多。比如学生在学习焊条电弧焊的时候，我会在每次实践课的开头布置任务后半段时间讲解理论。逐渐渗透焊接电弧电焊机 焊接材料知识通过课件焊接视频让学生更直观的理解。如此反复的实践理论-理论在实践来强化基本功训练和基础理论知识的掌握。

2、培养学生养成良好的安全操作习惯

由于焊接的职业特点在焊接过程中会产生触电有毒气体、有害粉尘、弧光辐射、噪声和射线，焊条、焊件及焊渣处于高温状态会产生大量的热等因素都可能威胁学生的安全与健康，有时甚至由于操作不当会造成严重的人身事故，给学生、家庭及学校造成严重影响。因此对学生的安全教育决不能放松。我的做法是：

狠抓安全教育第一课。学生在拿焊钳的第一课必须让学生清楚地知道本工种存在的安全隐患，观看安全操作视频，讲解常见的安全事故，以引起学生的高度重视。特别强调手工电弧焊敲渣时应采取的安全措施，坚决杜绝炽热的焊渣蹦入眼睛的事故的发生。每次上课前让学生总结存在的安全隐患，及时纠正不正确的操作。

每次上课前我会让学生做以下准备:保持工作场地的干净、整洁;开机前检查焊机接地及电缆线、焊钳的连接是否完好;检查焊接装备是否齐全(包括手套、焊帽、工作服、敲渣锤、钢丝刷、焊钳架等);检查电源是否并联了其它用电设备;如果确认没有任何安全问题，检查无误后推闸施焊;焊后拉闸整理工具，清洁场地。让学生知道：养成这样的`习惯，是对自己负责、对他人负责，是受益终生的好习惯，要坚持下去，并带到以后的工作当中。

二、技能竞赛队实践教学

我校电焊专业参加市技能竞赛已经有几个年头了，通过参加技赛我校的焊接专业的实践教学质量起到了非常大的推动作用，学生的实践动手能力得到了加强。同时我自己通过竞赛也得到了锻炼和提高，积累了很多经验。但是从最近2次竞赛成绩看，我们的学生在竞赛中的表现不如平时好，在平时训练焊的很好的同学在竞赛的时候总是发挥的不理想。我想这里面主要的原因还是我们的学生基本功不够扎实，就容易在比赛的时候由于紧张导致失常。我们知道电焊竞赛要想取得好成绩，焊件必须做到完美无缺在焊接过程中就不容许有一丝一毫的失误，对心理素质和基本功稳定性都有非常高的要求。所以从这学期起我就把强化基本功训练作为主要的训练内容具体来说就是抓“五功”的训练：

1、气功：指焊接操作中调节气息、稳定呼吸、聚精会神操作的基本功。

2、蹲功：即不依靠任何支点，两脚稍比肩宽，稍成外八字形，躯干蜷缩，重心下移的焊接姿势，将这种姿势长期保持并稳定的基本功。

3、腕动：指通过手腕根据焊件与焊条的位置及熔池的变化，能够灵活地调节焊条角度和运条(锯齿形、三角形、回摆、断弧、引弧、挑弧等)的基本功。

4、眼功：指在焊接过程中，焊工的双眼要时刻观察焊接熔池的变化，注意控制熔孔的尺寸，观察上一个焊点与前一个焊点重合面积的大小，焊缝成形质量及外部缺陷的查找。

5、耳功：指在焊接过程中，通过对电弧燃烧的声音，及电弧击穿熔孔“噗、噗”的爆破声来判断焊接电流的大小以及背面成形情况大致判断的基本功。

通过2个多月 “五功”训练，竞赛学生的焊接质量有了明显的提高。我相信只要找对了办法，付出了行动，一定会收获成果。

电焊工年度总结篇（2）

直流电焊机可以分为焊接发电机和焊接整流器。而焊接发电机是由两部分组成：交流电动机和直流电焊机。如果用直流电焊机，工件需要接正极，焊条需要接负极，这种就叫做正接法，反之则成为反接法。正接法的焊条温度比较高，融化速度也十分快，而反接法焊件温度则是比较低的，融化速度比正接法的速度要慢。

1.2电焊条。

焊丝和药皮组成电焊条。其中焊丝的作用就是填充焊缝金属和传到电流的作用，里面的化学成分直接影响焊缝的质量和效果、药皮的作用确保焊缝件数是否符合化学成分和机械性能等要求，并让焊条具有良好的焊接工艺性能。电焊条的牌号标记是用汉字和三位数字表现，汉字表达的意思是电焊条的大类，三位数字中前两位数表达的是大类中的各小类，而第三位数字表达的是药皮的型号和电源种类，需要具体区分。

2手工电弧焊的介绍及其应用中安全技术

2.1手工电弧焊（又称为电焊）被广泛应用到我国工业中的各个领域，其具有诸多优点：简单便捷、灵活性强、成本低等等。

手工电弧焊是用电弧产生的热对金属进行热加工的一种工艺方法。在手工电弧焊接过程中，所使用的电焊机、电焊钳、导线以及工件均是带电体。电焊机的空载电压一般在60～90V左右，高于安全电压。若电焊设备有故障，电焊工违反安全操作规程或穿戴的防护用品有缺陷，都有可能发生触电事故。特别是在狭小的容器内进行焊接操作时，四周都是金属导电体，触电的危险性更大。手工电弧焊因其操作简单便捷、成本低、灵活性强等优点被广泛应用到我国工业中的各个领域。然而，在具体应用的过程中现场很有可能会存在一些不安全因素，此外，在焊接的过程中，焊条、焊件会与周围空气在焊接的时候因为高温和强烈弧光的影响下产生诸多影响人体健康的有害或有毒气体。总之，焊接过程中这些不安全因素的存在都可能会引发比较严重的安全事故，轻则发生触电、火灾等，重则会危及人们的生命安全。

2.2安全技术。研究手工电弧焊安全技术具有重要的意义和价值

作为一名电焊工不仅要掌握电的基础知识，还需要充分了解和掌握所使用的设备、器具，严格遵守操作规则，避免发生设备事故或人身安全问题。工作前应仔细检查焊接场所的工件，检查设备，确保接地线的准确性，保证电线连接点接触较好。假如需要在潮湿地带工作，应让焊接地点安置绝缘体，防止电流通过人体。如果焊接的过程需要在有毒或有害气体场所展开，需要注意通风效果，或是提供供氧面罩或戴防毒面具。如果是在狭小的空间进行焊接，最好配备抽风机不断更换空气，降低焊接烟尘对人体造成的伤害。总之，需要根据具体场所的变化采取相应的举措，防止出现安全事故造成生命财产安全。

3现代焊接生产技术发展及应用

焊接既是一门重要的加工技术，又是一门特殊的工艺技术，其最大的特殊性在于施焊时金属经历了一个复杂的相变循环周期，但又无法完全实施监控，常用焊后无损检测方法本身就有一定的局限性，对焊接试板的测试意义也有限。所以，为了保证焊接质量，在重要的焊接产品生产全过程中，围绕焊接要做大量的工作，其成本往往要超过焊接加工本身。现代焊接生产技术首先是计算机应用于每一个焊接产品质量形成的全过程。工厂装备以计算机为基础的CIMS技术，产品设计要根据不同行业的专业特点采用先进合适的设计软件和强度验算软件，并且充分考虑焊接结构的合理性；工艺准备要充分依靠焊接专家系统和CAD/CAM、CAPP技术，编制出最优的包含工艺参数的工件程序和加工工艺卡；具有柔性化的焊接车问里装备高度自动化和机械化。采用“模糊逻辑”“、神经元网络”等原理构成第二代的智能控制技术的智能焊接设备，加上优良的企业管理，在不具备高技能焊工的条件下焊接一次合格率99.5以上，一般结构件不必进行焊后无损检测，重要结构件则进行小比例的无损检测。我国绝大部分企业在今后十年里要做到将计算机充分应用于产品设计、工艺编制和产品检验上，也就是我们经常说的CAD、CAM、CAPP和CAPM技术，焊接工艺在编制上要采用焊接专家系统“、制造过程中所有的记录都将存人计算机，以作为过程参数调整的资源，在焊接车问焊接机械化、自动化程度要达到50以上焊工上岗前必须得到足够的培训并通过考试合格。工厂应在科学的管理体系下从事优质产品生产。

电焊工年度总结篇（3）

当前我国处于工业化发展中期，伴随着经济建设的进程，我国城市化建设的步伐逐渐加快。焊接结构的广泛应用，焊接用钢的高强化、轻量化、高纯洁净化、细晶微合金化的发展，推动了焊接材料向高强、高韧、低硫磷、节能环保、高效自动化方向发展。

我国粗钢及焊接材料产量连续多年居世界首位。近几年我国粗钢年产量占世界总产量1/3以上；焊接材料年产量约400万吨左右，占世界总产量1/2以上。中国已是世界最大的焊接材料生产、销售和使用基地，焊接材料产业在中国具有广阔的发展前景。

随着各类装备制造业、基础设施和重点工程品质要求的提升，钢材的品质也在提升及品种更加完善，这对焊接材料的配套提出更高的技术要求，研制开发高效优质、节能减排的新型焊接材料势在必行。

二、我国焊接材料产业产品结构现状与调整

（一）我国焊接材料产业产品结构现状

焊接材料包括电焊条、焊丝（包括实心焊丝与药芯焊丝等）、埋弧自动焊用焊丝+焊剂等。其中电焊条主要是人工焊接，其它则可进行自动与半自动焊接。因此电焊条在全部焊接材料产量中所占的比重可以衡量一个国家焊接自动化的程度。手工焊条产品不仅焊接效率低下，而且能耗高、污染较大，容易引起较大的焊接变形等。虽然近年我国焊接自动化发展速度较快，但电焊条产量仍然占焊材总产量的比例仍近50%，而美国、欧洲和日本等发达国家和地区的电焊条产量已不足20%。我国各类电焊条中，低档次的酸性碳钢焊条仍占绝对优势，比例高达90%，而我国企业普遍使用的高端高附加值的焊条产品目前还多是国外品牌。这种产业结构状况必须尽快改变。

（二）我国焊接材料产业产品结构分析

1、手工焊条

我国手工焊条产量目前已占全球近70%，成为手工焊条生产大国。随着国内自动化焊接技术的发展，虽普通碳钢电焊条产品的需求已呈下降趋势，但高性能和特种电焊条的品种、数量仍在增长。目前在低氢立向下焊条、抗回火脆性耐热钢焊条、尿素级不锈钢焊条、大线能量高韧性低氢焊条、超级奥氏体不锈钢焊条、高温耐热不锈钢焊条等特种焊条领域，国外名牌生产企业仍具优势。这恰恰是我国焊条产业产品结构的调整方向。

2、气保焊用实心焊丝

我国气保焊用实心焊丝近10年的产量持续增长，年平均增长率在30%以上，占全部焊材的比例由10%提高到30%，表明我国焊接机械化、自动化率在不断提高。

与国外相比，我国存在实心焊丝品种少等问题，特别是耐热钢及多用途MIG焊丝等，故在许多生产领域我国只得进口此类焊丝。

国产实心焊丝品种不足，阻碍了一些重大工程采用气保护焊实心焊丝的国产化进程。突出的问题在于我国实心焊丝生产企业多数为金属制品的加工企业，由于自身不能生产焊丝盘元，所以焊丝品种受到上游钢厂制约。因此，要想从根本上解决焊丝品种的多样化及高纯度优质焊丝的供应，焊丝生产企业需要进一步与钢厂形成战略合作关系，这是焊丝行业发展急需解决的问题。

3、埋弧自动焊焊接材料

埋弧焊从20世纪50年展以来，作为最早获得应用的机械化焊接方法，近年来取得了长足的技术进步。除焊机向自动化、数字化、智能化方向发展外，埋弧焊丝和焊剂也经历了几次更新换代的历程。近年来，我国埋弧焊材产量在焊接材料总量中所占比例基本稳定在10%左右，这个比例与国外基本一致。

我国的埋弧焊丝生产，特别是高等级、高附加值埋弧焊丝的生产与上述气保护实心焊丝一样受到上游钢厂制约，钢厂较难做到与焊材同步发展。因此，埋弧焊丝的发展方向也是与钢厂联合，开发研制各种强度级别的低碳高韧高强钢焊丝，或者是发展金属粉芯埋弧焊丝。其配套焊剂的研发要从提高低温冲击韧性入手，细化晶粒，获得针状铁素体组织，解决埋弧焊时大线能量造成的组织粗大问题。

特种不锈钢配套焊剂、特种耐热钢配套焊剂（特种耐热钢广泛应用于锅炉压力容器的焊接，目前国内缺乏高效优质的特种耐热钢配套埋弧焊剂）等需要尽快推向市场。

4、药芯焊丝

比较而言，药芯焊丝是焊接材料中的新秀。近10年来，中国的药芯焊丝产业已取得突飞猛进的发展。2007年开始，中国的药芯焊丝总产量居世界第一。

作为药芯焊丝的核心技术――药芯配方，我国目前的药芯焊丝配方主要是通过两个途径获得的：即一是在引进国外药芯焊丝生产设备的同时引进其配方；二是对照国外公开专利进行研仿。这些或引进或研仿的药芯焊丝配方都属于上世纪80年代由日本人所发明的酸性钛型渣系体系。这个渣系体系的药芯焊丝的突出优点是全位置焊接性能优良而深受焊工欢迎。但存在抗裂性及抗气孔性差等问题，故使得这个渣系药芯焊丝的档次较低，其应用面十分窄小，基本仅适合焊接船用B级钢等。因此，药芯焊丝在我国整个焊接材料中的所占的份额较少，如2008年药芯焊丝在我国整个焊接材料中所占的份额仅为约9.1%，而同年日本药芯焊丝产量占焊材总产量的36%―37%，韩国则占52%。因此，我国若要将药芯焊丝的档次提高，必须尽快扩大应用面并研发开拓新型渣系。

5、有色金属焊接材料

进入21世纪，我国有色金属产业迅速发展，生产和消费规模不断扩大，已成为全球最大的有色金属生产和消费国。我国铝基焊材消费量居世界首位，铜及铜合金焊丝的产量已近万吨，也居世界首位。

我国生产的铝及铝合金焊丝产量虽大，但质量上仍与国外产品有不少差距。表现为焊缝的力学性能及焊丝表面光洁度不及国外名牌产品。因此，对技术要求较高的焊接结构和有色金属焊接材料仍依赖进口。而镍及镍合金焊材虽用量不大，但在防腐蚀、耐高温方面发挥着重要作用，主要应用于核电、海上石油及天然气开采和提炼装置、锅炉、化工、电厂、航空、汽车等行业。除应用于铸铁焊接的纯镍、镍铁等电焊条外，国内镍及镍合金焊材市场基本上由国外厂商控制。我国高技术镍基焊材产品缺乏，多依赖进口。

有色金属焊接材料的挑战与机遇在于，在铝及铝合金焊丝方面，应注重焊丝外在质量和内在品质的提升，优化产品，减少进口，扩大出口。在镍及镍合金焊丝方面，应加快关键技术的掌握，尽快由国产替代进口。

6、堆焊焊接材料

堆焊焊接材料是用在金属表面堆焊，以达到耐磨损、耐冲击等的技术要求。

堆焊是表面工程中的一个重要分支，它可以在普通材质的基础上制备出需要的耐磨或耐热、耐腐蚀等特种性能的堆焊层，在节能、节材、保护环境方面展示了巨大的效益，在国家建设资源节约型、环境友好型社会以及发展循环经济的进程中，堆焊技术有广阔的发展前景。

进入21世纪，堆焊药芯焊丝年产量已占国内堆焊材料总量的5%以上，年产达数万吨，目前产销量仍在快速增长，已形成规模产业。其应用主要集中在钢厂轧辊、火电厂磨煤辊及磨盘、水泥厂水泥立磨及磨盘堆焊，以及大面积复层耐磨钢板的堆焊制造等。

堆焊焊接材料的挑战与机遇在于近年来高效、优质堆焊技术已成为堆焊领域重要的研究方向，以激光堆焊、电子束堆焊、聚焦光束表面堆焊等高能束堆焊技术为代表的新技术，成为国内学者的研究热点，新的堆焊技术手段和过程控制智能化的发展，推动了堆焊技术向成形精确化发展。

综上所述，以低端产品为主，产品品种偏少是我国焊接材料产品目前的结构特征。

三、焊接材料产业产品结构调整对下游制造业的重要意义

从以上对焊接材料产业不同领域的现状分析可见，开发高端产品、丰富焊接材料品种已成为我国焊接材料产业产品结构的调整方向。这也是下游制造业对焊接材料产业的期待。以造船工程为例，船体不同部位往往选择不同的强度级别等钢种，有的部位甚至选择不锈钢或有色金属，需要多品种焊接材料与之配套。由于我国焊接材料产业的品种不多，且以低端为主，故我国船厂目前还是大量进口国外高端焊接材料。目前我国正在兴起现代造船模式，高效率焊接是其重要特征之一。尤其是优质、高效自动CO2气保护焊工艺已广泛用于各种大型船舶的建造。在T排形式的扶强材、纵骨与底板（板或甲板）角焊缝的焊接施工中，通常采用自动CO2角焊工艺；而在平对接位置的焊接施工中，采用双电极平对接CO2自动焊工艺；在中合拢、大合拢阶段则采用垂直气电自动焊工艺等。这些先进的焊接工艺的重要特征是要求焊接材料适应自动化与适应大热输入量焊接等。显然，我国传统的以手工焊条焊接适应不了现代高质量的造船模式。

因此，焊接材料产业亟需产品结构调整，以适应下游制造业的发展。

四、实现我国焊接材料产业产品结构调整的关键

（一）冶金行业对焊接材料的多品种化有着至关重要的作用

目前我国焊接材料产品结构不合理的重要原因是产业与上游的钢铁等冶金业联系不密切，导致焊接材料品种特别是实心焊丝（包括气保护实心焊丝与埋弧焊丝）品种的发展不快，即我国强大的钢铁冶金业作为焊接材料产业发展的强大依托作用没有发挥出来，而邻近的日本，神户熔接材料依托神户制钢、新日铁熔接材料依托新日铁制钢均发展成为世界著名的焊接材料企业。目前我国大型焊接材料企业如天津金桥、天津大桥及四川大西洋等，其焊接材料产量很高，如天津金桥的焊接材料产量早已雄踞世界第一，但产品品种远不及神户制钢、新日铁熔接材料公司，且以低档次为主。因此解决我国钢铁冶金企业与焊接材料产业的紧密联合，是实现我国焊接材料产业产品结构调整的关键。

可喜的是，宝钢集团的韶关钢铁决定在广东发展焊接材料产业。这表明我国钢铁冶金业已经注意到我国焊接材料产业的现状，开始涉足焊接材料产业。

（二）用产学研合作模式推动我国焊接材料产业产品结构调整

瞄准上述焊接材料各领域的挑战与机遇，以产学研结合的模式，加快新产品的研发，推动我国焊接材料产业结构调整。

焊接材料新产品的研发要建立在材料的成分设计（如实心焊丝）或配方设计（如药芯焊丝、手工焊条、埋弧焊剂及焊接衬垫等）创新的基础之上。在这个过程中企业往往采取瞎子爬山的方式而忽视基础研究，这样容易导致所研发的产品虽然“成功”了，但往往不知何以成功，尤其是若产品发生质量问题时，往往很难对症下药及时解决。因此需要采取产学研结合的方式进行研发，可以让高校偏重于基础研究，企业偏重于工程研制。这样就能做到知其然还知其所以然，在产品出现质量波动时，往往能对症下药及时解决问题，产品质量得到稳定控制。

电焊工年度总结篇（4）

2、二氧化碳气保焊技术的主要特点

通过多年研究与应用实践,二氧化碳气保焊技术的主要特点概述为以下几点:

2.1　生产效率高

二氧化碳气保焊能够实现较大的焊接电流,采用Ø:1.2mm实心焊丝,焊接电流最大可达到350A,Ø:1.6mm药芯焊丝的焊接电流可达到500A,电流密度通常为100-300A/mm 2,电弧热量集中、焊丝熔化速度快、熔敷系数高,而且保持连续焊接,从而提高焊接生产效率,二氧化碳气保焊可比手工电弧焊提高工作效率1-5倍。

2.2　焊接质量好

二氧化碳气保焊的自动化程度高,电弧自身调节作用强,焊接过程中电弧稳定性好,人为干扰因素少。电弧可持续燃烧,整条接头少,金属组织致密,焊接质量稳定。同时二氧化碳气保焊电弧气氛氧化性强,对焊件表面油,锈敏感性低,焊缝金属扩散氢含量低,大大提高了焊接头力学性能和抗裂性能。

2.3　二氧化碳气保焊技术改良了焊接接头形式

二氧化碳气保焊技术改良了焊接接头形式和焊接坡口形式。二氧化碳气保焊接的焊接熔深较大,在T形接头形式设计时,当熔深增大时,在保证焊缝金属承载面积保持不变时,焊脚尺寸往往可以减少。在对按接头设计时,二氧化碳气保焊与手工电弧焊相比,焊接坡口角度一般可以减少5°-10°,当采用单边V形坡口对接焊时,坡口角度为45°,采用锥形喷嘴,就可以使根部焊透,并使焊缝熔合很好,从而有效地减少填充金属量,减少焊接作业时间和焊接材料消耗。

2.4　能源利用率高

二氧化碳气保焊的电弧密度高,电弧能量大多有效地用于焊接材料熔化及母材金属的熔合,获得每千克熔敷金属的耗电量较低,Ø:1.2mm-Ø:1.6mm实心焊丝约为1.8-2.0为kWh/kg;Ø:1.2mm-Ø:2,4mm药芯焊丝为2.1-2.4KWh/kg,能源利用率高,因此,二氧化碳气保焊推广应用有利于节省能源,可比手工电弧焊节电50%-60%,从而减少了能源浪费。

2.5　焊接规范参数调节范围大

二氧化碳气保焊同一规格尺寸的焊丝可采用焊接规范参数变化范围较大,如Ø1.2mm实心焊丝,其焊接电流调节范围可以为60-350A,从而使二氧化碳焊接设备、材料具备较好的适应金属结构产品的变化能力,减少了储备焊接材料规格和重量,有利干焊接质量控制和管理。

3、二氧化碳气保焊技术应用状况

二氧化碳气保焊技术在大型金属结构制造企业中广泛使用,在中、小型企业中局部使用,制造的金属结构种类大大增加。

随着机械行业骨干企业焊接技术改造,二氧化碳气保焊技术在大型金属结构制造中广泛采用。如:太原重型机械(集团)有限公司、第一重型机械有限公司、大连重工集团有限公司等企业,二氧化碳气保焊完成的焊接金属结构已占其重量的50%-80%,在大型金属结构企业中发挥着不可替代的骨干作用。

在中、小型企业中推广应用与所在地区、所处行业、产品结构特点等因素有较大关系,在焊接技术较为发达的地区、焊接结构较多的企业、技术含量较高的产品,二氧化碳气保焊推广使用情况较好。虽然中、小企业中应用情况差别较大,但通过多年宣传、引导,二氧化碳气保焊技术已逐渐成为企业技术改造中主要选择的焊接技术装备。

3.1　二氧化碳气保焊设备应用状况

在二氧化碳气保焊技术推广的起步阶段,主要由国外进口焊接设备或引进国外技术设备生产,引进焊机有松下电器公司、日本大坂变压器、美国米勒公司等品牌机型;国内主要有天津电焊机厂、唐山电子设备厂、牡丹江无线电六厂、上海电焊机厂、四平电焊机厂等企业,焊机额定电流大多500A。因为国内企业生产的焊机功能和生产规模与国外厂商有一定的差距,所以大型企业在技术改造中大部分选用价格较高、功能好的进口设备。

在二氧化碳气保焊技术推广的发展阶段,经过焊接设备制造厂商的合资或独资开发,额定电流350A、500A的二氧化碳气保焊半自动焊机,基本实现国内组装制造,其中北京时代集团公司、天津电焊机厂、唐山松下产业机器有限公司等一批企业生产的主要机型,都具有较好使用功能和可靠性,并陆续在金属结构企业中成为主要选择的二氧化碳气保焊机型,占有一定数量和市场份额,从而改变了大批量进口设备的状况。

目前也有一些金属结构企业使用一批二氧化碳气保焊专业设备及焊接机器人工作站,但总体规模和应用数量比较小。这既与金属结构企业中成为主要选择的二氧化碳气保焊机型,占有一定数量和市场份额,从而改变了大批量进口设备的状况。

目前也有一些金属结构企业使用一批二氧化碳气保焊专业设备及焊接机器人工作站,但总体规模和应用数量比较小。这既与金属结构产品的生产规模及加工精度有直接联系,也与专用设备设计、制造水平有关。二氧化碳气保焊专用设备多用于金属零件形状简单、规格相近,生产批量较大的金属结构产品生产线,如汽车、摩托等产品零件的焊接。

3.2　二氧化碳气保焊焊接材料的应用状况

80年代初至80年代中期,我国针对当时Q235、16Mn等主要结构钢生产的490MPa级二氧化碳气保焊实心焊丝,在引进设备、引进技术、开发试制的努力中,已实现部分自给,但是处于供不应求状态,而且药芯焊丝基本处于开发研制、试生产状态,大部分二氧化碳气保焊焊按材料主要依靠从欧美、日本等国家进口。国产焊接材料与进口焊接材料相比在工艺性能、力学性能方面存在着一定差距。

目前我国二氧化碳气保焊实心焊丝已经形成一定生产规模,产量和质量也有很大提高。针对Q235、Q345及16Mn等结构钢的二氧化碳气保焊焊丝,能够满足金属结构制造的要求,使用最多的实心焊丝主要有ER49-l(H08Mn2SiA)及ER50-6等牌号,规格主要有Ø1.2mm、Ø:1.6mm两种,国内生产状态处于供大于求的状况,但国内备焊丝生产厂家的质量也有较大差别,特别是在焊丝化学成分稳定性、焊丝表面镀铜质量、焊丝刚度等主要参数方面仍有明显差异,焊丝质量优良的厂家有天津电焊条厂、上海电力电焊条厂、四川大西洋电焊条厂等厂家。

电焊工年度总结篇（5）

中图分类号：TU758.11 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）18-0400-01

无损检测是在不破坏钢结构构件材质与性能的情况下测量构件质量的技术，内容包括缺陷检测、性能评定、产品分选、生产过程监控等。其范围涉及到构件成分、组织、性能、残余应力状态与缺陷的检验。同时它又包括产品制造阶段的检查与产品运行阶段的在役检查，常规无损检测方法有：射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测等。但肉眼检测存在不能对工件内部质量缺陷进行有效识别的不足之处，使用超声波探伤方法可以弥补肉眼宏观检验无法完成对工件内部缺陷判定的不足，并大大提高检测的准确性和可靠性。具体使用何种方法进行无损检测要根据工件种类、特点、使用来确定合理适宜的检测方法。

一、超声波探伤在实际工作中的应用

超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计算，并且不小于200mm。对于局部探伤的焊缝如果发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度的10%且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤检查，其次应该清楚探伤时机，碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后、低合金结构钢在焊接完成24小时以后方可进行焊缝探伤检验。另外还应该知道待测工件母材厚度、接头型式及坡口型式。在实际工作中要求探伤的绝大多数焊缝都是中板对接焊缝的接头型式，一般母材厚度在8～16mm之间，坡口型式有I型、单V型、X型等几种形式。下面主要就对焊缝探伤的操作做针对性的总结。

1.1 在探伤操作前都必须利用标准试块（CSK-IA、CSK-ⅢA）校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。

1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，（K：探头K值，T：工件厚度）。一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。例如：待测工件母材厚度为10mm，那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。

2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择耦合剂。

3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。

4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。

5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。粗探伤是为了大概了解缺陷的有无和分布状态，定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。

6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊否合格。

1.2 缺陷评估判定、产生原因及防止措施分析

一般的焊缝中的常见缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生原因和防止措施大体总结了以下几点：

1、气孔：

单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔回出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。

产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或者网络电压波动过大；气体保护焊时保护气体纯度低等，如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存在链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。防止这类缺陷的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。

2、夹渣

点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波辐有变动，从各个方面探测时反射波幅不相同。

防止缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。

防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。

3、未焊透

反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定。在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。

其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。

防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。

4、未熔合

探头平移时，波形较稳定。两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探索到。

其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。

防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。

以上所总结的几个方面还不够全面，有待于在实际工作中不断地总结和完善，为企业生产把好质量关卡。

电焊工年度总结篇（6）

中图分类号：P755.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）11-0267-01

1 引言

焊接技术的优良程度直接影响着零件或产品的质量。随着焊接技术的发展，大量新的焊接技术不断涌现出来，而这些不同的焊接技术又表现出不同的工艺特性和应用环境。为了能全面地了解各种焊接技术的特点，本文对现有焊接技术的应用情况进行了对比分析、研究，并结合实际情况总结其优缺点，为工程实际应用提供一些参考意见。在此基础上，探讨了焊接技术未来的发展趋势。

2 焊接技术现状

现工业中常用的焊接技术主要有下面几种：

2.1 气体保护焊

气体保护电弧焊是利用电弧作为热源，气体作为保护介质的熔化焊。在焊接过程中，保护气体在电弧周围造成气体保护层，将电弧、熔池与空气隔开，防止有害气体的影响，并保证电弧稳定燃烧。

2.2 埋弧焊

埋弧焊是焊接生产中应用较普通的工艺方法之一。由于焊接熔深大、生产效率高、机械化程度高、因而适用中厚板长焊缝的焊接。

埋弧焊有自动埋弧焊和半自动埋弧焊两种方式，前者焊丝的送进和电弧的移动均由专用焊接小车完成，后者焊丝送进由机械完成，而电弧的移动则由操作者手持移动完成，但是由于半自动埋弧焊工人劳动强度大，目前国内已经很少使用。

2.3 电阻焊

电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法，属于压力焊。电阻焊是一种焊接质量稳定，生产效率高，易于实现机械化、自动化的连接方法，广泛应用于在汽车、航空航天、电子、家用电器等领域。

2.4 螺柱焊接

螺柱焊接主要有储能式和拉弧式两种焊接方式。储能式焊接熔深小，主要应用于薄板焊接；拉弧式焊接熔深较大，广泛用于重工业生产。无论哪种螺柱焊，总的来说是一种单面焊接，其最主要的优势是：无需钻孔、打洞、攻螺纹、粘结、铆接等连接方式，即使是在油漆件、瓷釉件、电镀板、塑料包封件上焊接，也无需对非焊接面进行再次加工，因为没有穿孔，所以螺柱焊接不漏水、漏气。

2.5 搅拌摩擦焊

1991 年由英国焊接研究所（TWI）开发出了摩擦搅拌焊接（以下简称FSW）技术，在其后短短的十余年间就被应用于铁道车辆、船舶、飞机制造业中，且应用领域正在迅速地扩展。原因在于以固相状态接合的材料与其他熔融焊接方式相比，因其材料的变形极其微小，也无需修正变形工序或可省略修正变形等工序，所以在制造工艺中它具有明显减少工时数的特点。以往，上述应用领域中的主要焊接材料是铝合金，最近，FSW 技术也被应用于铝合金以外材料的接合。在搅拌摩擦焊过程中，因为其旋转棒的旋转方向与前进方向的原因，所以接合部的左右是非对称的。

2.6 高能束焊接

电子束、等离子束和激光束由于其能量集中，效率较高被俗称为“三束”，用这“三束”作为热源对试件进行焊接称为高能束焊接。等离子束焊接技术是通氩弧焊技术发展起来的，其电弧的产生原理与钨极氩弧焊的电弧相近，只是在电弧上施加了电磁作用力、机械作用力和热作用力进行了三力约束作用，使得等离子弧的电弧密度和电弧挺度有了很大的提高，成为高能量焊接技术。

3 焊接技术发展趋势

上述焊接方法都是根据其设备的原理产生单一热源对工件进行加热并实施焊接。由于它们各自热源的特性使其在实际应用中各有其优缺点。针对上述存在的问题，现在出现了一系列新的焊接技术 。

3.1 复合热源焊接技术

现在应用比较多的复合技术就是激光-氩弧复合焊接技术，它将激光焊MIG/MAG焊相结合融合了传统激光焊工艺和MIG/MAG工艺的优点，使获得更佳的焊接性能成为现实，而且激光混合焊工艺已经成功地用于汽车及零部件制造业、造船业、航空航天中。

激光焊和MAG焊的结合，产生以下综合效果：

（1） 由于电弧和激光束的相互作用，焊接过程很稳定，几乎不产生飞溅。

（2） 接头熔合良好。

（3） 由于焊缝熔池小于单纯 MAG 电弧的熔池，焊接HAZ区很小，这就使得接头变形小，焊后处理简单。

（4） 焊接时间缩短。

（5） 节省焊接过程中焊丝的消耗、缩短焊接工时，降低生产成本。

3.2 多丝及带极高速焊接技术

同单电弧焊接技术相比，多电弧共熔池焊接技术是高效化焊接的一种主要方式，具有明显优点。由于多个电弧共同在一个熔池上燃烧，不仅提高了总的焊接热输入，而且改变了热量分布的特点，能向熔池及其两侧面提供充足的液体金属和热量。电弧之间的相互热作用可以降低后续焊丝的电能输入，在进行高速焊时能有效避免咬边等多种缺陷，因而可以大大提高焊接速度和生产效率，得到优质美观的焊缝。例如双丝焊的速度和熔敷效率是单丝焊的3-4倍，三丝焊又是单丝焊的4-5倍以上。

3.3 磁控焊接技术

磁控焊接技术是近几年发展起来的新型焊接技术。采用外加磁场控制焊接质量，具有附加装置简单、投入成本低、效益高、耗能少等特点，引起了焊接工作者的广泛兴趣。外加磁场作用下的焊接技术改变了电弧焊的电弧形态，影响母材熔化和焊缝成形，通过电磁搅拌作用，改变焊接熔池液态金属结晶过程中的传质和传热过程，从而改变晶粒的结晶方向，细化一次组织，减小偏析，提高焊缝的力学性能，降低气孔、裂纹等焊接缺陷的敏感性，在国外被称为“无缺陷焊接”。国内的磁控焊接技术出现较晚，现在还处于研究阶段。

4 小结

本文主要介绍了现阶段各种焊接技的发展现状，在对各种焊接方法进行对比分析的基础上，得出其各自的优缺点，最后探讨了焊接技术未来的发展趋势。

参考文献

电焊工年度总结篇（7）

中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）12（b）-0150-03

某核电机组安全壳是一个内径36 m，外径38 m，壁厚为1 m的预应力钢筋混凝土圆筒体，三心园蝶形顶。安全壳内部钢衬里正是基于密封性能的重要考虑，抵御异常事故工况下的核污染扩散[1]。该机组钢衬里由底板、筒体和穹顶三大部分组成，钢衬里施工包括车间预制焊接和现场安装焊接两个阶段。由于该机组钢衬里属于核安全等级2级、质量保证等级QA1控制范围内的物项，因而控制其焊接质量至关重要。

底板钢衬里为直径36 000 mm的圆形结构，主要采用δ=6 mm的Q245R钢板，底板钢衬里车间预制焊缝总长度约140 m，现场安装焊缝总长度约1 000 m。底板钢衬里结构总重量约135 t，其中钢板重约95 t。筒体钢衬里外径为36 012 mm，高4 606 mm，是以δ=6 mm的Q245R钢板拼焊成。筒身钢衬里车间预制和现场安装焊缝总长度基本相同，均约为1 500 m；筒身钢衬里壁板结构总重量约405t，其中钢板重约287吨。穹顶钢衬里由球冠及圆环带两部分组成，球冠的外半径为27 008 mm，圆环带外半径为4 508 mm，钢衬里穹顶的下口外径为36 016 mm，全高为9 008 mm。穹顶钢衬里为双曲面薄壳形结构，采用δ=8 mm的Q245R钢板。穹顶钢衬里车间预制焊缝总长度约500 m，现场安装焊缝总长度约400 m。穹顶钢衬里壁板结构总重量约133 t，其中钢板重约88 t。

钢衬里焊接方法为手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊，在车间的拼板焊接主要是采用埋弧自动焊进行拼焊。表1列出了钢衬里主要采用的焊接方法和焊接材料。

1 钢衬里焊接质量控制模式

某核电项目采用质量控制（QC）、质量保证（QA）、质量监督（QS）以及业主/核安全局参与/监督有机结合的质量控制模式，这种特有的模式为实现钢衬里焊接质量控制要求提供了保证。钢衬里焊接质量控制采用土建分包商现场施工班组/技术员、质量控制（QC）、质量保证（QA）和总承包商质量监督（QS）和质量保证（QA）、业主和核安全管理当局对钢衬里焊接质量内部和外部控制有机结合的运作机制。

2 钢衬里焊接质量控制基本要求

2.1 熟悉技术条件和标准规范、编制施工方案

核电机组反应堆安全壳钢衬里由某设计院设计，编制安全壳钢衬里施工图和安全壳钢衬里专用技术条件供施工使用，在其专用技术条件中大量直接引用了ASME、ASTM、GB、JB等标准规范。钢衬里焊接施工过程中要确保技术人员、施工人员、质检人员等熟悉和掌握相关图纸、技术条件和标准规范，施工前要做好技术交底工作，严格按标准规范控制钢衬里焊接。

编制完善可行的施工方案是钢衬里焊接控制的先决条件。施工方案由专业工程师交底并下发到施工班组严格执行；施工中，由分包商、总承包商、业主、核安全局各级质量检查人员现场监督，确保按程序施工，如作业人员不按程序操作，检查人员立即提出纠正。

2.2 特种作业人员资格管理

2.2.1 焊工

焊工资格问题关系重大，国内核电工程焊工按HAF603《民用核安全设备焊工焊接操作工的资格管理规定》进行管理。鉴于此机组属于境外工程，钢衬里焊工资格按照设计院专用技术条件《某工程安全壳钢衬里结构施工现场焊工技能考核》进行管理，分包商成立焊工考核委员会，对焊工进行培训、考核，总承包商人员进行过程见证，焊工考试合格颁发相应的资格证书，钢衬里焊工资格建立台账进行维护，确保施焊焊工资格符合要求。

2.2.2 无损检验人员

钢衬里主要采用目视检验（简称VT）、渗透检验（简称PT）、磁粉检验（简称MT）、射线检验（简称RT）、超声检验（简称UT）和泄漏检验（简称LT）。无损检验人员资格管理按HAF602《民用核安全设备无损检验人员资格管理规定》进行管理。钢衬里施工过程中，曾出现过两起无损检验人员超资格范围检验的质量事件，影响了中方的信誉，也在一定程序上影响了工程进度，给核电机组管理造成了较大影响。两起事件的根本原因是分包商无损检验人员不足，另外人员回国休假又加剧了这一问题。

2.3 钢衬里检查和试验计划的执行

现场每项施工作业活动开始之前，先要编制相应的检查和试验计划。钢衬里核安全级别2级、质量保证等级QA1是土建施工活动中质量控制要求最高的活动之一，检查和试验计划由分包商编制、审核、批准后，报总承包商、业主和核安全当局审核并设置见证点。

钢衬里包括物项名称、部位和区域、验收标准、停工待检和见证点、检查内容、以及负责实施检查单位或个人等内容。编制原则要确保作业工序无遗漏，施工逻辑顺序与施工方案一致，施工作业依据的文件的正确性和有效性。各级质量控制、监督和保证人员根据自己在ITP中的设点情况进行焊缝组对、拼装等验收记录是否齐全、合格，焊缝焊接记录与图纸是否一致，焊接记录和报告完整、内容正确，不符合项是否关闭等钢衬里施工活动的关键工序和内容的现场验证和文件验证。

3 钢衬里焊接质量全过程控制

从焊工、焊机、材料、焊接工艺评定的准备到编制焊接工艺卡、焊接作业、焊后热处理和最终焊缝检验，对钢衬里焊接质量的全过程进行控制。

3.1 焊前人、机、料、法、环的控制

焊工考核合格，焊工合格项目能够全部覆盖焊接作业的需要。焊机所用的电流表、电压表、流量计等计量器具，标定合格并在有效期内。钢衬里的钢板、焊材等材料由分包商自检合格后报验，总承包商行进场验收，确保钢衬里施工过程中所用材料软件、硬件完好、齐全，符合技术条件要求，钢衬里钢板和焊材除具有完整的质量证明书外还必须有复验报告，对焊材在贮存、出库、烘干、发放和回收等各环节进行控制，并形成记录。钢衬里施焊前应按要求编制完成焊接工艺评定、焊接工艺卡、焊接方案等。由于核电所在国属亚热带沙漠气候，气候炎热，夏季时间长，最高气温可达50℃以上，雷雨大风及沙尘暴较为频繁，根据此特殊环境，HXCC在方案中制定了相应的措施，确保焊接质量不受环境因素影响。

3.2 焊接实施过程中监督检查注意事项

钢衬里焊接实施过程的质量控制是全过程控制的重要阶段。施焊中按焊接工艺卡要求，焊工在工艺参数范围内选择焊接电流、焊接电压和焊接速度；在可选用的焊接工艺参数范围内，使用小的焊接电流。焊接实施过程的监督检查应注意焊接区域的打磨。钢衬里底板环板焊接过程中曾发生，焊缝余高超出技术条件要求而未进行相应的打磨处理的问题，简单的打磨不到位现象却引起了业主的关注，也给中方信誉造成了一定的影响。焊接实施过程中的监督检查还应注意焊接变形的有效控制。钢衬里车间预制的钢板大而薄，壁板现场安装尺寸大，钢衬里上的贯穿件、加厚板较多且焊缝集中，需重视焊接变形的控制。通过优化施工工艺可以减少施工中的焊接变形。另外，对于牛腿等焊缝厚度较大、要求高的构件，应注意焊前预热和焊后热处理的控制。

3.3 注重焊后检验，做好钢衬里焊接质量最后把关工作

钢衬里焊后质量检验方法主要是无损检验。钢衬里焊缝无损检验方法和检验数量严格执行按图纸或技术条件要求。无损检验应按相关专用无损检验技术条件和程序操作。无损检验过程中，应注意焊缝及热影响区的表面清洁、温度、检验时机、负压力、时间等相关参数的控制，并确保检验结果按技术条件验收标准执行。

4 钢衬里焊接质量控制现状及改进方向

完成的钢衬里焊接射线探伤片子总数2099张，返修共6张，无损探伤一次合格率99.7%，钢衬里焊接质量始终处于受控状态。钢衬里焊接施工历经两年多时间，跨度时间长，涉及因素多，焊接质量虽经各方控制完全达到设计要求，但其控制过程是在不断解决影响质量问题中实现的，总结经验和改进方向如下。

4.1 分包商投入钢衬里施工的人力资源不足

从事钢衬里焊接工作的包括技术人员、质检人员、工人等，其技术人员大多是近几年毕业的学生，缺乏实际工作经验、解决现场技术问题能力不足、质量保证意识也欠缺；质检人员不足2人、实物检查工作量大，不能有效保证分包商自身检查质量；中方有经验的操作工人数量也不足。钢衬里技术人员、质检人员的技术水平有待于进一步提高。另外，由于该核电机组属境外项目，与所在国日常沟通及交工资料均需用英语，这也给工作带来了极大的不便，有时英文翻译错误就会引起彼此的误解，这就要求从事钢衬里人员有一定的英语水平。通过增加投入人力资源，以老带新，加强技术和质量保证方面的培训等方式，逐渐改善钢衬里施工的人力资源现状和提高人员的水平和能力，从而达到保证焊接质量目的。

4.2 焊接作业的安全防护问题。

安全壳是一个半密闭的筒形体，采用手工电弧焊进行焊接，飞溅极易引起烫伤，乱扔焊条头可引起火灾，焊接和碳弧气刨产生的烟尘和大量的打磨作业产生粉尘沉积在安全壳内，对钢衬里焊接操作和检查人员均造成一定的伤害，并对焊接质量造成间接影响。采用焊接通风，穿戴防护用品，树立文明、规范施工意识等措施营造安全的焊接作业环境，间接保证焊接质量。

4.3 钢衬里焊缝表面缺陷问题。

钢衬里现场施工过程中，易出现的焊接缺陷主要有气孔、夹渣、咬边（连续咬边）、过渡不均匀、过分打磨及打磨不到位、焊缝余高偏大、焊缝宽度不均匀、波浪焊缝等。气孔、夹渣缺陷主要来源于被焊金属坡口表面、焊接层间清理不干净，外来物混入；咬边（连续咬边）、过渡不均匀主要是焊工操作不当或电弧过长；过分打磨及打磨不到位、焊缝余高偏大主要是焊工操作和检查人员未检查到位造成的；点焊质量较差（点焊焊缝存在气孔、裂纹、夹渣、咬边等现象）、衬里板上存在随意引弧现场、组对间隙不均匀现象。这些外部缺陷多容易使焊件承载后产生应力集中点，或者减小了焊缝的有效截面积而使得焊缝强度降低。采用提高焊工操作水平、规范焊接作业、加大检查力度等措施减少钢衬里焊缝表面缺陷。

4.4 焊接施工质量与进度协调问题。

“质量第一”是施工中一贯坚持的原则，但在强大的核电工程进度压力下，如何协调质量与进度二者关系是管理者必须面对的。钢衬里焊接作业集中、热输入量过大，易造成钢衬里焊接收缩变形；如果再加上违反焊接作业顺序，则会出现严重的焊接质量问题。核岛底板H层混凝土（标高：-2.750 m）和二次找平层混凝土（标高：-2.600 m）间局部产生的水平缝隙，第一层和第二层钢衬里筒体壁板出现较大的焊接变形就是为追求施工进度而变更焊接作业顺序造成的。钢衬里底板焊接合理的焊接作业顺序是：先焊底板与底板之间的短焊缝，由两人从中间开始向两端分段退焊法，分段长度不超过500 mm；短焊缝焊完后，再焊接底板与底板之间的长焊缝，焊接方法相同；底板边缘板与筒壁之间的角焊缝焊接时，由数名焊工均布在圆周上，采用逆向对称分段退焊法；最后，焊接边缘板与中部板之间的环向连接焊缝，焊接方法同边缘板与筒壁的焊接。在安全壳第一层混凝土未施工的情况下，违反钢衬里底板焊接作业顺序，在底板与底板之间短焊缝和长焊缝焊完后，先焊接边缘板与中部板之间的环向连接焊缝，最后焊接底板边缘板与筒壁之间的角焊缝。此外，为加快底板钢衬里焊接施工进度，钢衬里底板边缘板与筒壁之间的角焊缝焊接时由几名焊工同时焊接，焊缝成型过快，产生较大的焊接收缩应力。违反焊接作业顺序是主要原因，加快底板焊接施工进度是次要原因，从而造成了核岛底板H层混凝土（标高：-2.750 m）和二次找平层混凝土（标高：-2.600 m）间局部产生水平缝隙，第一层和第二层钢衬里筒体壁板出现较大焊接变形。后来虽通过切除钢衬里底板、找平层混凝土凿除、拉索校正钢衬里壁板、混凝土二次浇筑、安全壳第一层混凝土浇筑、切除部分底板重新铺设等措施得到妥善解决，但也因此耽误工期近二个月。

5 结语

（1）钢衬里焊接质量控制模式――特有的内部和外部控制模式为实现钢衬里焊接质量控制提供了保证。

（2）熟悉技术条件和标准规范、编制施工方案，对特种作业人员资格管理，钢衬里检查和试验计划的执行构成了钢衬里焊接质量控制的三个基本要求。

（3）通过对钢衬里焊接质量全过程控制，已预制和安装完成的钢衬里焊接射线探伤一次合格率99.7%，表明钢衬里焊接质量始终处于受控状态。

（4）核岛底板H层混凝土（标高：-2.750 m）和二次找平层混凝土（标高：-2.600 m）间局部产生的水平缝隙，第一层和第二层钢衬里筒体壁板出现较大的焊接变形就是为追求施工进度而变更焊接作业顺序造成的。

（5）钢衬里焊接质量控制经验为后续机组提供了有益的借鉴。

参考文献

电焊工年度总结篇（8）

对象与方法

抽取的40家电焊作业企业中，造船行业9家，专用设备制造业9家，钢结构制造业8家，机械制造业7家，船舶配件制造业5家，其他行业2家（汽车修理、集装箱修理各1家），检测公司在这些企业正常作业时，分别对其进行了现场采样。

采样对象及时段依据GBZ159-2004《工作场所空气中有毒物质监测的采样规范》进行确定。检测公司选择正常生产的一个工作日进行个体采样，现场采样按GBZ192.1-2007《工作场所空气中粉尘测定第1部分：总粉尘测定标准》的要求进行。采样使用VSS-5型个体采样器，每个样品以2.5 L/min的流量采样120 min，在上午下班前2h和下午上班后各采集一个样品；滤膜均使用AG285梅特勒电子天平进行检测。结果是否超标按GBZ 2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》判定。全部资料录入Excel2007，使用SPSS13.0统计软件进行t检验分析。

监测结论

检测公司于2009年监测了119名作业人员，其中超标52人，超标率达43.70%；2010年监测130名作业人员，其中超标50人，超标率38.46%；2011监测104名作业人员，其中超标9人，超标率仅为8.65%，为3年最低。

根据3年电焊烟尘个体监测结果，以造船行业超标率为最高，2009年、2010年造船行业电焊烟尘个体监测超标率均超过50%；第二位为钢结构制造行业，2009年、2010年钢结构制造行业电焊烟尘个体监测超标率接近40%；第三位是专用设备制造行业，2009年、2010年专用设备制造行业电焊烟尘个体监测超标率接近30%，见表1。

将电焊烟尘浓度转换成对数后进行比较，结果显示，2009年与2010年间，电焊烟尘浓度主动监测结果无统计学差异（P=0.899），但2011年电焊烟尘浓度主动监测结果较2009年、2010年有明显下降，结果有统计学差异（P﹤0.01），见表2。

将电焊烟尘浓度转换成对数后进行比较，结果显示，2009年与2010年间电焊烟尘浓度主动监测结果无统计学差异（P=0.577），但2011年电焊烟尘浓度主动监测结果较2009年、2010年明显下降，结果有统计学差异（P﹤0.01），见表3。

监测结果引发的思考

电焊工尘肺是长期吸入高浓度的电焊烟尘，而引起的以慢性肺组织纤维增生损害为主的一种尘肺病，也是该区主要职业病之一。2009年监测结果显示，该区造船、钢结构制造及专用设备行业的超标率分别为64.29%、39.13%及39.13%，据检测公司介绍，监测结果不乐观可能与电焊是这些行业的主要生产工艺，且电焊作业量、电焊作业时间较长有关，这也与该区近年来焊工尘肺发病的行业分布基本一致。可见，上述行业电焊作业人员工作环境差，作业场所职业卫生防护不到位、企业职业卫生管理工作落实不到位，这些行业是电焊工尘肺防制的重点行业。

电焊工年度总结篇（9）

试件材质：Q235B。

焊材牌号：底层E5015Ф3.2，填充及盖面E501T-1Ф1.2药芯焊丝。

试件尺寸如图1所示。

1.焊接方法及要求

采用E5015焊条电弧焊打底、CO2半自动药芯焊丝填充盖面，对焊缝的表面尺寸要求见表1。

焊缝表面不得出现任何裂纹、夹渣、未熔合、焊穿、焊瘤等缺陷，焊缝内部进行射线检验。

2.打底焊缝的焊接操作技巧

目前在教学中通常采用断弧法打底来完成单面焊双面成形。断弧法操作时比连弧法容易掌握，但是由于碱性焊条的工艺特点会在焊缝背面产生气孔，这就要求学生严格遵守碱性焊条使用规范。例如：焊条烘干温度的选择及烘干时间的控制，工件表面的打磨，电流种类的选择等。

在横焊时，由于熔渣极易下淌，会严重影响坡口下侧的熔合。同时，坡口上侧钝边由于熔化后迅速下坠，极易产生背面焊缝的咬边和内凹。因此，控制上侧金属的熔化下坠，保护坡口下侧金属的熔合良好，是板对接横焊单面焊双面成形的主要难点。所以，为了保证打底层焊缝能获得良好的焊缝成形，横焊焊接电流的选择应该大于平焊和立焊。焊条直径φ3.2mm，焊接电流为105～115A，在焊接操作时应注意克服以下几点：

（1）每次引弧时焊条粘到工件上。这是由碱性焊条药皮特性决定的――电弧不稳。操作时应采用划擦法引弧，每次都从上坡口面划着电弧，手腕要灵活，焊条抬起迅速，电弧长度要短，防止背面焊缝产生气孔，由上坡口根部运条至下坡口根部熄弧。

（2）换焊条时产生冷缩孔。教学中的接头方法都是热接法，而要避免产生冷缩孔的关键，笔者认为在于前一根焊条的收弧。收弧时应将电弧拉向坡口的下侧，慢慢在运条的过程中将电弧抬起，并多滴几滴铁水，使焊接熔池逐渐变浅、缩小直至消失，这样可以避免产生冷缩孔。

（3）焊缝背面接头处产生凹坑。避免产生凹坑的方法有两点，一是换焊条速度要快，在接头处于热状态下引弧继续焊接；二是引燃电弧后要预热并往熔池里多送些铁水。

通过多年的教学实践，笔者总结出：作为手工电弧焊工，在单面焊双面成形操作过程中应做到“眼精、手稳、心静、气匀”，才能焊出均匀美观的焊缝。

3.CO2半自动药芯焊丝填充盖面操作技巧

采用三层六道完成此焊缝的焊接，填充及盖面焊道都采用CO2半自动药芯焊丝焊接。工艺参数见表2。

倘若CO2气体保护焊的焊接电流与电弧电压不匹配，就会严重影响焊缝的成形，还会产生较大的飞溅。为保证焊缝余高尺寸符合技术要求，在0～2mm范围之内，调节焊机的参数是关键。在教学中，笔者修改了教课书中的经验公式，将原来的公式：“焊接电压 = 0.04×焊接电流 + 16±2”改成：“焊接电压=14+0.05×焊接电流”。经反复试焊，焊缝成形较好、焊缝余高尺寸小、盖面焊道较平滑。

CO2气体保护焊操作时，填充焊及盖面焊均采用右向焊法，各道焊枪角度与焊条电弧焊横焊操作一致。

另外，在盖面时要特别注意，前一焊道焊完后要保证表面渣壳不脱落，否则在后续焊道焊接时液态金属易下淌并产生小熔滴粘在焊缝表面难以清除，影响焊缝的美观。

二、T形接头平角焊（图2）

1.焊接方法及要求

采用CO2半自动焊（实芯焊丝），焊缝尺寸要求见表3。

焊缝表面不得出现任何裂纹、夹渣、未熔合、焊瘤等缺陷，对焊缝要求外观检测及折断试验。

2.操作技巧

通过焊接试件对比发现，当采用两层两道焊接时，焊脚尺寸易下偏，在立板表面产生咬边，焊缝成形很难令人满意。后改成两层三道完成此焊缝的焊接，焊缝凸度较大，远远超过了技术要求焊缝凸度≤1mm的尺寸，折断试验时焊缝的根部熔深也达不到要求。经过反复试验，调节焊接工艺参数，最后总结出合适的工艺参数，详见表4。

在焊接中还应采取以下措施：（1）在第一层焊接时，为达到根部熔深≥2mm的要求，增大焊接电流，焊速稍快，不摆动，注意不要填满坡口，目的是保证盖面焊道焊缝凸度≤1mm。（2）训练中为保证焊脚尺寸10mm，焊接第二层时，按焊脚尺寸先在工件上划线，再进行焊接，这样能让学生在焊出平直焊缝的同时，也慢慢认识10mm焊脚尺寸的大小。熟练之后可不再划线。

三、结构件组焊（图3）

1.焊接方法及要求

手工钨极氩弧焊，焊缝尺寸见表5。

焊缝表面不能有裂纹、夹渣、未熔合、焊穿、焊瘤等缺陷。

2.操作要点

电焊工年度总结篇（10）

0 绪论

×××水电站位于四川省石棉县境内的松林河干流上，电站安装有3台单机容量43MW的立式混流式水轮发电机组，总装机129MW，单机额定流量为26m3/s转轮型号为HLD307C，直径2050mm，转轮为铸焊结构，上冠、下环及15个叶片单独加工后组焊为一体。上冠、下环及和叶片材料均为ZG06Cr13Ni6Mo。首台机组于2007年6月投入商业运行。

×××三台机组在投运后转轮不同程度地都出现裂纹，最为严重的是2011年7月中旬，1#水轮发电机组在在运行过程中转轮叶片出现掉块，水导摆度突然增大，导致水力不平衡，水轮机转轮叶片裂纹的频繁产生，对机组安全运行构成很大威胁，也给电厂带来极大的经济损失。因此，分析裂纹产生原因，并对易产生裂纹部位进行无损探伤检查，对及时处理缺陷，消除事故隐患是十分必要的。

1 裂纹产生原因分析

1.1 铸造缺陷及焊接缺陷

铸造气孔、铸造砂眼等在外部应力的作用下可能会成为裂纹源，造成裂纹的产生。由于转轮叶片与上冠、下环的厚度相差大，在冷却过程中易产生缩孔、疏松等。铸焊结构的转轮，若焊接工艺不当或焊工没有按照焊接工艺的要求进行焊接，在焊缝及热影响区也会出现气蚀和裂纹（如图1、图2）。

（图1：转轮叶片出水边穿透性裂纹及气蚀）

（图2 转轮叶片出水边掉块）

1.2 应力集中

转轮在水压力及离心力的作用下，大应力区主要分布在转轮叶片周边上， 按第三强度理论计算得出，转轮叶片存在四个高应力区，他们的位置在叶片进水边正面（压力分布面）靠近上冠处；叶片出水边正面的中部；叶片出水边背面靠近上冠处；叶片与下环连接区内（如图1、2）。

1.3 运行原因

由于汛期、枯水期发电量和电价系数等问题，电站要考虑最优经济效益，导致机组在低负荷或震动区运行，会使叶片在交变应力作用下产生裂纹或裂纹情况加剧。

2 裂纹处理

2.1 阻止裂纹延伸

通常裂纹的两端尾部内应力接近材料的极限强度，在外力或热应力的影响下还会继续延伸。因此，必须在裂纹两端打止裂孔，孔径应不小于6 mm，裂纹清理过程中如发现纹路有新的的发展趋势应停止清理，再追加止裂孔，一般孔深应比裂纹深度大4～6 mm。但实际工作环境有时使钻止裂孔无法操作，就采取用电焊或炭弧气刨在裂纹末端穿孔，实际证明此法可行。

2.2 裂纹清理及开坡口

纹的坡口处理可根据裂纹的大小和工作量决定，采用炭弧气刨可对较深的裂纹进行多次吹割，这种方法操作简便，速度快，但坡口内往往有渗碳层，要用异型砂轮磨削。为了防止过热引起变形和裂纹扩展，炭弧气刨必须间断使用。对于裂纹较小的部位，可直接用磨光机或异型砂轮磨削出坡口。坡口的形式应遵守焊接工艺的一般要求，主要根据裂纹情况、部位和铲除及施焊方便而定。裂纹清除后应进行着色探伤以确认裂纹是否全部清除干净。

2.3 补焊工艺

叶片补焊可采用两种方法，一是同种材料热焊，这种方法工艺较复杂，要进行焊前预热和焊后热处理，焊接条件较恶劣，但是由于补焊焊缝的填充材料和被补焊母材基本一致，因此，在使用过程中出现问题的可能性较小；另一种是奥氏体焊条进行冷焊。冷补焊工艺简单，生产周期短。冷补焊焊接过程中不发生相变，且焊缝的塑性较好。因此，该方案可不预热，简化了补焊工艺，避免了铸钢件受到大的热作用，从而减小了被焊件的应力和变形。奥氏体焊条冷焊工艺简单，但是补焊金属强度低于母材，且由于不预热冷焊，近缝区的冷却速度较大，不可避免在补焊的近缝区产生淬硬组织，给补焊接头的性能带来不利影响。综合两种焊接工艺，该电站采用将两种焊接工艺结合起来，主要方法步骤如下：

2.3.1 用碳弧气刨或砂轮机将裂纹和缺口位置刨出V型坡口，直到合格为止然后用。用磨光机和电磨对坡口进行清理，直至露出金属光泽；

2.3.2 用乙炔焰对需补焊的位置进行预热，预热温度控制在150℃-200℃之间，预热时间控制在5-10min，预热范围控制在焊缝周围30cm左右。

2.3.3 预热完成后开始对裂纹施焊，采用不锈钢A237（φ2.5mm）焊条进行打底焊，焊接电流控制在60-70A（打底焊不要一次完成，需分段进行）。焊前焊条要经过200～300 ℃的温度烘焙1～2h。打底焊工作根据缺口或裂纹情况分多次完成，每完成一次后进行打磨，去除飞溅和夹渣部分，磨出金属表面光泽。在下一次打底焊工作开始前需要预热和消除应力后再进行。

2.3.4 堆焊根据裂纹需要堆焊部位厚度，选择A042/φ3.2mm焊条或A042/φ2.5mm进行堆焊；堆焊方法采用小电流、多层多道焊，A042/φ2.5mm焊条电流控制在60-70A， A042/φ3.2mm焊条电流控制在90-100A。每焊一层，用小风铲锤击一遍进行消应，面层不锤击消应。

2.3.5 按照打底焊的焊接工艺反复进行堆焊，预热、打磨消除应力这三项工作，焊接完成后用石棉布覆盖焊缝作缓冷处理；

2.3.6 堆焊完成后检查焊缝，用砂轮机将焊接部位修平，再用无损探伤方法检查，确保无裂纹等缺陷存在。将补焊部位磨光，修磨时应注意，若补焊部位在转轮叶片与上冠、下环间的过渡R角部位，应将R角修整到符合设计要求，达到原叶片表面型线和表面光洁度，以免引起应力集中，再次开裂。

3 结束语

转轮是水轮机的核心部件，水轮机在使用过程中转轮出现裂纹是目前水电站普遍存在的问题之一，如果出现的裂纹较大，将会对水电厂的安全经济运行产生严重的影响，因而水电厂的重要工作之一就是对转轮裂纹的检查和修复。通过对×××电站水轮机转轮叶片裂纹的数次修复处理，总结出来的这些经验，可供同类型电站对转轮裂纹的检查和修复作参考，不足之处请指正。

电焊工年度总结篇（11）

1、绪论

汽车制造工艺是一个系统复杂的过程，包含钣金件的铸造、锻造、冲压、焊接，面漆喷涂、零件加工和热处理、部件装配和整车装配等。而汽车白车身是整车的重要组成部分，以“钢结构”为主的支撑部件，车身重量和制造成本约占整车的40%-60%，白车身焊接结构复杂，装配环节众多，层级结构复杂，易累积焊接尺寸偏差。

白车身制造尺寸精度直接决定后工序制造质量，目前在整车制造企业中，普遍存在因白车身尺寸偏差问题导致零部件装配困难或装配符合性差，导致整车外观质量差，生产一致性低，从而影响客户满意度，导致品牌口碑差。整车制造企业应本着“视下一工序为客户”的理念，加强源流控制，强化白车身制造质量控制意识，降低车身制造尺寸偏差，提高车身尺寸精度。本文主要论述了白车身焊接过程变形的偏差控制。

2、白车身焊装变形的偏差控制

在车身焊接过程中，会因为工装夹具、焊接方法、参数选择不当，装焊顺序、焊缝结构形状等因素产生焊接变形，焊接变形会影响车身尺寸精度，降低零部件装配精度，较大的焊接变形还会降低车身结构的承载能力。因此需要选择合理的焊接方法、焊接工艺、焊接规范来控制焊接变形。

2.1 “过定位”设计

白车身焊接结构复杂，是由几百个具有复杂型面的薄板冲压件，经过多工位焊接而成的车身总成，装配环节众多，层级结构复杂。在焊接生产线上，为了减小焊接变形，利用工装夹具将两个或多个冲压零部件进行定位，保证各焊装零部件之间的相对位置，从而减少在焊接过程中分总成的尺寸偏差，提高车身焊接的尺寸精度。

焊接夹具设计的定位原理应遵循“六点定位法则”，即用6个夹具支持点限制零部件6个自由度，使零部件在空间的位置能够完全确定下来的方法。但车身零部件大多是薄板冲压件，刚性小，易变形，而一些车身外覆盖件，通常尺寸较大且形面复杂，这些外覆盖件在自身重力作用下就更容易产生形变，此时仅靠“六点定位法则”定位，根本无法保证零部件的位置精度和形状，所以，必须通过增加工件形面定位解决变形问题，因为增加了定位点数量，所以这种定位方式称为“过定位”方式。

2.2反变形

通过总结分析焊接工件数据变形量，为了抵消焊接变形，提前将焊接工件向焊接变形的反方向进行预变形，以种方法称为反变形法。如图2-2所示冲压件A与B使用定位块1和2对其位置定位，冲压件B 向图示箭头方向发生翘曲，冲压件B凸焊螺母孔向-Y偏2mm，与冲压件A 上凸焊螺母孔不重合。因此，在冲压件B回弹位置增加定位块3且增加夹紧块后，以调节焊接变形和焊后收缩量的变化，消除了偏差。此类方法可应用于底架横梁总成的翘曲变形。

2.3刚性固定法

在工件焊接前，对其施加外力进行刚性约束，防止工件在焊接过程中产生自由变形，例如在前轮毂翻边因冲压件回弹因素，会产生焊接变形，在此处增加限位工装，固定前轮毂翻边位置，可有效防止产生残余变形。

2.4同步焊接法

汽车车身常用的两种焊接方法电阻点焊和CO2保护焊。CO2保护焊是从焊接电源装置经由触头在与焊丝之间产生电弧，通过以这种电弧热熔化钢板和焊丝的焊接方法。CO2保护焊主要用于车架纵梁焊接，有效保证焊接强度。但CO2焊由于产生热量较大，对薄板件造成的变形是比较严重的，为了有效避免焊接变形，可采用同步焊接方法。

当零部件焊缝对称时，可通过同步焊接减少焊接变形，如图2-3车架发动机横梁CO2焊缝焊接，当采用通常方法焊接时，横梁发生翘曲变形，从三坐标数据中可看出发动机后安装支架孔、燃油箱孔均偏差2-3mm。当采取A、D和B、C两处同步焊接，因产生热变形互相抵消，可有效控制焊接变形。

图2-3 同步焊接法

2.5焊接规范

焊接规范包括焊接电流、电极压强、焊接时间等，对不同的冲压件材料、厚度、层数应选择相应的焊接规范。焊接规范分为强规范和弱规范，焊接强规范是焊接电流大，焊接时间短；焊接弱规范是焊接电流小、焊接时间长。车身覆盖件多为薄板冲压件，汽车点焊采用强规范，即用大电流和短时间焊接，合理设置焊接参数，调试焊接压紧力，减少焊接变形，而且提高劳动生产率且能节约电能。C公司在车型开发设计过程中，通过大量的试片实验和车身实物焊接，总结点焊焊接参数，总结了如表2-1中点焊焊接参数。

2）生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量为±10%

3. 结语

本章依据白车身制造工艺流程，通过现场工作经验、整理、分析现场质量数据，研究分析了白车身焊接过程中尺寸偏差控制，找出相应的定性与定量质量控制措施，以达到有效控制白车身尺寸偏差的目的，提升车身制造尺寸精度。

参考文献

[1] 杨握铨. 汽车装焊技术及夹具设计[M]. 北京：北京理工大学出版社，1997

[2] 宋晓琳，周水庭. 汽车车身制造工艺学[M]. 北京：北京理工大学出版社，2006