生产车间管理大全11篇

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【关键词】生产车间 管理 精细化

生产车间作为企业构成的最基本单元，是实现产品输出和实现企业各项经营目标的最直接部门，在企业日常生产活动中起着举足轻重的作用，也是企业关注的重心和重点。在生产车间纵深推进精细化管理，能有效提升企业生产效能，挖掘内部潜力，同时也是契合烟草行业当前“优秀卷烟工厂”创建的有力举措。推进精细化管理，不但要在思想上重视，而且要从行动上落实，实现全员参与，有效把控各项关键目标指标，以助推企业生产管理上水平。

1.推进生产车间精细化管理工作的必要性

推行精细化管理是顺应烟草行业改革发展的大势所趋。卷烟加工企业生产车间是卷烟加工的产出终端，处于企业最底层，其特点为承担的目标指标多、人员密集、工作环节流程多，过去多为粗放型管理。如今，国家局明确提出了“461”、“532”的战略目标，就是要进一步做大品牌、做强企业，提升行业整体竞争力，以应对国外烟草制造大鳄的入侵。很显然这对国内卷烟生产企业，特别是卷烟制造部门提出了更高的要求，过去粗放型管理模式就显得不合行业改革发展的节拍，因此转变管理模式，改粗放型管理为精细化管理是烟草加工企业持续发展的必由之路，其最终的落脚点必然会是卷烟加工企业的生产车间。

2.推进生产车间精细化管理工作应避免三个误区

2.1认识误区

推行精细化管理是一项全员参与的工作，必须得到全体员工的认同与支持，在推行过程中应加强动员宣传，要及时纠正精细化管理只是管理层的事、精细化管理只是一项阶段性工作等错误认识，要形成长效机制把精细化管理工作持之以恒地推行下去。

2.2管理误区

推行精细化管理应突出重点，该精则精，该细则细，以防推行过程中陷入繁锁管理、复杂管理的误区。否则，非但不能达到预期目的，反而会使车间管理呈现哪样工作都在抓，而哪样工作都抓不好的被动局面，同时也会使车间员工疲于应对而导致抵触情绪滋生。

2.3执行误区

推行精细化管理工作应着重抓好执行工作，要把每项工作都落实到位，做到从一而终，严格按标准制度执行，要杜绝处理问题时标准不一、因人因事因时而异。否则，将会使精细化管理推行工作陷入执行不力、工作流转不畅的误区，届时再好的制度与标准都会成为摆设。

3.推进车间精细化管理工作，还应着重注意和解决以下问题

3.1着重解决岗位职责不明晰问题

工作细分、目标细化，这是精细化管理最起码的要求。因此，生产车间首先要对不同岗位的工作职责进行明确，要让各岗位职工清楚地知道自己每天应该干什么、怎么干、达到怎样的目标，从而有效保障工作质量。在细化岗位目标责任时，要根据岗位特性不同而有所侧重，岗位层级高的职工理应承担更多的目标责任，同时要尽可能地对目标指标进行量化，减少定性化指标，要让每位职工都肩负目标指标，以便公平公正地对职工工作业绩进行评价考核。

3.2着重解决制度不健全问题

推行精细化管理还应结合车间生产职能特点，对车间所有活动流程进行疏理优化细分，做到工作流程明晰、管理制度条块分明。一是要对车间所有活动进行疏理归类，在保证所有业务活动正常进行的前提下去繁就简，能优化就尽量优化，以减少工作的流转环节，进一步提高工作效率。二是规范管理应制度先行，要着重围绕部门工作的薄弱环节与短板问题健全各类管理制度，使管理制度覆盖车间生产作业活动全过程，使车间各项工作有章可循且在规范管理下动作，同时还应对车间各项管理制度进行定期评审修订，以确保制度的适宜性和符合性。

3.3着重解决考核不到位的问题

考核是对工作进行评价和促进的必要手段，同样精细化工作的推进也需要考核监督来加以推进。首先，要建立精细化推行工作专项考核体系，将精细化考核指标分解到各岗位，确保其覆盖车间每一岗位，让车间职工感受考核压力，从而变压为动力促进岗位工作。其次，考核要从严，要有专人负责，要定期定时段进行，而且要与岗位绩效挂钩，与职工个人利益相结合，实行奖优罚劣，体现工作干好干坏的差别，以充分调动职工参与和抓好精细化工作的积极性与主动性。

3.4着重解决治标不治本问题

对精细化工作推行过程中出现的各类问题，要认真对待，及时加以解决。在解决问题要从深层次剖析原因，找准问题产生症结，从而有的放矢制定行之有效的管控措施，使出现的问题能得到根本性解决，避免同类问题重复发生。一是解决问题不能急功近利，只注重表象，要防止旧问题未解决而又引发新问题产生。二是要集思广益，群策群力，多征集意见，多分析原因，集众人之智探寻最为合理的解决措施。

3.5着重解决影响车间“质量、成本、效率”三项指标的突出问

生产车间精细化管理推行工作要充分结合车间的生产职能特点，着重把控“质量、成本、效率”三项关键指标控制。一要做优产品质量。要建立行之有效的质量管理“防控”机制，全过程贯穿“预防为主、控制为辅”的思路，变结果控制为过程控制，通过持续改进来促进车间产品质量的稳步提升。二要努力降低生产成本。要关注生产过程每一过程，建立物耗动态预警机制，定期核算物耗情况，重点关注主要物耗指标，对消耗异常情况做到及早发现、及时应对，有效防控。三要提升效能。重点关注影响设备正常运行的突出因素，及时组织车间技术人员进行技术攻关，不断提升设备运行质量来促进车间生产效能的提升。

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我国企业在现场管理方面与发达国家相比存在较大的差距，现场管理是企业生产管理中的一个关键问题，直接影响了企业的生产效率、生产成本和生产质量。S烟草公司现场管理工作先从试点车间—制丝车间、卷包车间，开始推进，待方式方法成熟，积累了丰富的经验后，再在全公司范围内推广。

一、S烟草公司生产车间现场管理存在的问题分析

通过深入地对S烟草公司生产车间现场的分析之后，本文总结得出了S烟草公司生产车间现场管理存在的具体问题，并对问题形成的原因进行阐述，为后面的现场管理方案的设计提供基础。

1.现场管理意识薄弱。S烟草公司生产车间的现场管理人员主要是生产车间的班组长，其对现场管理的认识只是停留在对现场环境卫生的清扫与保持的层面上，认为现场管理只是现场的环境改善，其管理工作的开展主要是凭借经验管理。同时，生产操作人员只是听从车间班组长的指派与工作上的安排，没有发挥自己的主动性对现场管理提供改进意见。通过对卷包车间与制丝车间生产现场管理人员与操作人员的调查，了解到只有个别员工知道现场管理是针对人、机、料、法、环、信六大要素，对现场管理的内容认识不足，对现场管理的重要性认识不足。

2.工具与物料摆放随意。工具及物料摆放未定位，人员的效率就难以提高，搬运工作量势必增加，生产效率势必受到影响，会造成工时及人员的浪费，同样也会加大物品管理的难度。如修理工修理设备过程中使用过的工具乱放，致使下次无法及时获得需要的工具，造成设备修理的时间相应延长，影响生产活动。修理组修理工具存放点的修理工具未定位，存在乱推放现象等。生产现场的保养用具没有定点的存放位置，操作人员随便找位置放置。

二、S烟草公司生产车间基于6S的现场管理方案设计

1.整理活动推进方案。S烟草公司生产车间现场经常会有一些残余物料、待返工品、报废品等滞留在生产现场，既占据了空间又妨碍生产，并且会造成浪费，如空间的浪费、工具柜、工具箱等的浪费。通过整理活动，可以有效防止上述浪费，提高生产效益。1.1生产现场全面检查。对生产车间现场进行大检查，包括看得到和看不到的。对于车间现场各个工位和设备的前后、通道左右、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻。1.2区分要物与不要物。对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。对需要的物品调查使用频度，决定日常用量和放置的位置。

2.整顿活动推进方案。整顿是对整理之后留在生产车间现场的必需物品分门别类的放置，排列整齐，明确数量，并进行明确的标识。整顿的目的是让工作场所一目了然，保持整齐的工作环境，做到工作场地井然有序、有条不紊。消除找寻物品的时间和无用物品。整顿的结果是要使人、物、场所处于最佳结合状态，任何生产操作人员都能立刻获得所需要的物品。2.1落实整理工作。S烟草公司生产车间现场内只能放置必需且是最低限度的物品，不要的物品不进行整顿，直接清除掉。2.2确定放置场所。以划线的方式明确区分通道和作业区域。应充分考虑搬运的灵活性，切记随意置放。2.3选择放置方法。放置时应考虑物品的先进先出，利用货架立体放置，可提高收容率。同类物品集中放置，长条物品需横放，或者束紧竖放。2.4定置、标识管理。定置管理要做到定点、定量、定置。首先，要对生产车间进行现场诊断，由车间的技术人员并邀请操作工人共同完成定置图的设计工作，因为他们每天与生产现场打交道，最了解生产现场的情况。其次，划定定置区域，根据定置图在生产车间现场用不同的颜色划分定置区域。再次，做好标识工作。

3.清扫活动推进方案。清扫是扫除灰尘杂物、清除脏污异常，同时进行整理、整顿活动。通过彻底清扫、将将陈年污垢除去，创造一个整洁的工作场所。3.1划分清扫责任区域。对S烟草公司生产车间现场的区域，划分清扫责任区域，将每块区域的清扫任务都落实到人，并在相关区域的明显位置标识各区域的清扫责任岗位和清扫责任人员。3.2制定实施计划。首先，进行责任划分，决定由谁在何时对何区域实施清扫工作。其次，确定实施程度，具体清扫区域内的何部位，从何部位开始实施清扫，做到怎样的程度。最后，作好清扫保养工作的记录。3.3实施彻底清扫。在实施清扫时要对储物柜里面、设备的背面、平时不打开清扫的部位进行重点清扫，切实做到不留死角，彻底大清扫的要求。

4.清洁活动推进方案。将前面三个S——整理、整顿和清扫实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果，就是清洁的工作内容。4.1落实整理、整顿、清扫。清洁就是要做到规范化，维持整理、整顿、清洁后的局面，使生产车间人员觉得整洁、卫生。一定要有明文规定，制定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。4.2制定考评办法与奖惩制度。S烟草公司首先将现场管理纳入岗位责任制，使每一名员工都有明确的岗位责任和工作标准。其次，严格地搞好检查、考核工作，将考核结果和每一名员工的绩效奖金挂钩。

5.素养活动推进方案。通过整理、整顿、清扫、清洁等手段，提高全员的文明礼貌水平，引导S烟草公司生产车间现场员工养成良好的工作习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须依靠员工素养的提升。5.1制定员工素养要求。S烟草公司生产车间现场制定了员工日常素养要求。遵守公司的规章制度，认真而严格地按照标准进行作业。工作应保持良好的状态，按规定要求穿戴工作服、佩戴工作牌，着装整洁。工作服、帽干净无破损。5.2培养习惯。S烟草公司生产车间利用会议的形式向员工宣导解说素养要求，并要求员工身体力行。通过各车间的宣传机构加以宣导。向员工灌输遵守规章制度、工作纪律意识，有助于员工养成遵守规章制度的习惯。

6.安全活动推进方案。S烟草公司生产车间现场通过制度与措施来提升安全管理水平，防止灾害发生,消除隐患、保障安全。首先，加强安全教育、安全技能培训。其次，执行安全操作规程，宣传防护措施。再次，坚持每周一次的安全日活动。最后，建立安全巡查制度。综上所述，实施6S现场管理以来S烟草公司对时间、空间、能源等方面进行合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作现场，创造了良好的工作环境和工作氛围，使员工可以集中精力，认真干好本职工作。

参考文献：

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文章编号：1004-7484（2014）-02-1193-01

1 6S管理的内容概要

6S管理包括六个方面，整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SEITSUKE）、安全（SAFETY），起源于日文的罗马发音，均以S开头，所以称之为6S管理。

1.1 整理 整理指的是区分要与不要的物料，进行适当处理，清离现场，从而腾出空间来活用，减少浪费。也就是将生产区内不需要的东西搬走，要的进行分类和标识管理。生产区内只剩下要的东西，整体看起来明亮、宽敞，才不会显得车间狭窄。

1.2 整顿 整顿就是标准化，即将要用的物料定点、定品、定量进行摆放，并标示清楚，以减少寻找的时间。规划物料的摆放区域，规定物料的放置方法并对物料进行明确的标识，存放在方便找到的地方。

1.3 清扫 对生产车间内的脏污进行清扫，而且对设备进行保养，以免防止污染发生或设备故障发生，保持生产现场干干净净，明明亮亮，设备随时保持完好并可操作性状态。清扫的要领就是要将扫除工作彻底进行。

1.4 清洁 清洁就是将前面的三个“S”实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持效果，进一步显现异常之所在。比如生产设备漏油，找出造成设备上出现了油污的原因并采取防范措施等。

1.5 素养 素养指的是工作人员的素质和能力。也就是人人按照规定做事情，养成良好的习惯，通过改变“人质”，养成工作规范认真的习惯，培养人人自动自发的精神。

1.6 安全 这里的安全指的是人人重视安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。安全管理的目的是建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。要领是将一切不安全因素清除掉，并且将这些因素消灭于源头，防止过道堵塞、安全门堵塞、灭火器失效、成品堆积太多。采取一定的措施解决这些问题，使生产车间没有任何不安全因素。

2 6S管理在制药生产车间的实际应用

2.1 合理布局和有效隔离，防止混淆 合理布局应该是将生产区和办公区分开；仓储区和生产区分开；在生产车间功能区和辅助区分开；人流通道和物流通道分开，并且规定外来的工具没有经过消毒和许可，不得进入生产区域。在仓储区内，要将危险品、原辅料、成品分开储存，同品种不同批次要分开。同一操作间如果生产不同品种或同品种不同批次的产品要采取屏风等措施进行有效隔离，以防止混淆。

2.2 定点、定品，定量摆放物料，节约生产周期 物料必须要定点、定品，定量摆放，对于摆放物料的间隔距离，如垛与垛间，垛与墙间，垛与地面间，垛与梁间等都必须符合相关规定。药品生产车间要坚持“用多少领多少，领多少用多少”的原则，这样可以避免车间库存量，有益于生产管理者、组织者对生产的把握。此外还要对生产区域、物料架、保管容器编上号码，使得领取物料能够更加的方便、快捷。生产时使用的物料也必须进行标识，方便核查，从而节约生产周期。

2.3 随时进行卫生检查，避免交叉污染和被交叉污染 制定生产车间的卫生管理制度，确定每班工作前后的人员、设备等卫生清洁状态，定期让清洁工对走道等公共场所进行清洁。清洁的范围包括生产车间的生产设备、原材料存放地、产品存放区域，人员卫生等，以防止交叉污染和被交叉污染。另外还要进行保养，实现清扫、点检、保养三者的结合，使得整个车间环境整洁干净，并且为工作人员营造一个好的工作氛围。

2.4 制定规范和制度，保证生产工作有效率进行 除了要执行卫生管理制度外，还要制定出完善的制度和明确的各项操作规程，保证各项生产活动有章可循、有法可依。另外还要针对6S管理的效果来对员工的工作进行评定，设立奖惩制度，提高员工的工作积极性，达到提高劳动生产率，保证安全生产工作的顺利进行。

2.5 进行技能培训，提高员工素质 药品生产企业应该设立一些管理岗位，安排一些生产、技术、安全类的管理人员。同时，还必须对相关工作人员进行有针对性的培训，比如安全培训、操作技能培训、卫生管理培训等等，以提高他们的素质、技能和水平。对所有参加培训的人员，企业还要定期让他们参加考核，将培训和考核的内容进行记录，归档保存。

2.6 强化排查安全隐患，减少不必要的损失 生产车间内的用电设备必须符合防爆、防触电的规范，车间内需要有足够的采光和照明设备。在生产危险化学药品的区域，其照明的设备需要配备防火、防爆、防静电的设置。生产过程中工作人员需配备安全劳保用品，保护人身安全。生产车间发生各类事件后必须启动快速解决预案，以便减少事故所带来的不必要的损失。

最后，生产药品的企业还必须具有符合规定的排放设施，排放的污染物不能够超过国家规定的标准。废水、废气的排放必须通过当地环保部门的检测和认可。另外，企业不能自已处理固体废物、生产废液，应该运输到合法的处理机构，并签订协议。

3 总结与体会

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2.整顿：对车间物品与人员的双重整顿

对车间物品与人员的整顿是指在车间空间整理的基础上进行的。在物品整顿方面主要是指加强对车间物品的借用和归还制度的建设和实施，保证车间物品能够物尽其用。除此之外，还应该加强对车间生产设备的维护，以保证设备的使用年限，当然这在某种程度上也是在为企业节省生产成本。在人员整顿方面，首先需要建立严格的人事管理制度，首先是上班签到以及生产奖励制度，在有惩戒有奖励的工作环境之下，工人的工作热情才会提高，也会加强对工作的饿责任感。此外，管理者还应当从人文环境的创设方面进行整顿。企业所要营造的宏观环境就应该是充满关爱的，能够提升员工对企业归属感与认同感的，只有基于这样的人文情怀与情感基础，员工才会积极配合企业的相关管理和工作的实施。

3.清扫：保证车间环境的清洁卫生

车间人员与物品以及生产设备都能够步入全新的现场管理模式的正轨之后，就需要时刻维持车间环境的清洁卫生。清洁的车间环境一方面能够保证产品的生产质量，另一方面这也是为员工的生产创造一个相对优雅的环境。在车间清扫方面，需要有专员在固定的时间进行清扫工作，以保证清扫工作的开展不会妨碍正常的生产工作。

4.清洁：对车间现场环境进行维护

对车间现场的环境进行维护是基于以上三点。车间良好环境的建设与实施之后还需要有一定的维护与监督体系。关于维护与监督人员方面，笔者建议在实施现场管理环节就应该选择合适的人员来完成这项专职工作，用以维护现场环境以及解决现场管理中出现的一些突发问题。

5.素养：提高员工的个人工作素养

由于很多员工只是具有专业的产品生产技能，但是作为新时代企业的员工，仅仅具有这样的工作技能是远远不够，还需要员工综合素质的提升与个人素养的体现。我们知道，员工的个人素养对于其工作的开展具有非常重要的作用。对于企业而言，良好的员工精神面貌对于整个企业的企业文化的创建与企业形象的树立具有重要作用。因此在实施现场管理时，员工的个人素养的培养也是不可忽略的。

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三、禁止在车间聊天、嘻戏打闹，吵架打架，私自离岗，窜岗等行为（注：离岗指上班后脱离工作岗位或办私事；窜岗指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事）。

四、车间内禁止玩手机（游戏、上网、播放音乐等）。

五、必须按时上下班，不迟到、不早退。

六、操作人员下班后必须将机器设备、仪器及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，生产配件须区分放置。

七、车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产工序须完成日常生产任务，并保证质量。

八、车间如遇原辅材料、包装材料等不符合规定,有权拒绝生产,并报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

九、员工在生产过程中应严格按照质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或生产流程。

十、生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如因个人原因造成产品不合格，按产品实际价格赔偿；如在作业过程中发现有错，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。

十一、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务，不得拖三拉四完成不了任务和质量要求，否则给予重罚；因工作需要临时抽调，需服从车间组长以上主管安排,协助工作并服从管理，对不服从安排者将上报公司处理。

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中图分类号：TM914.42 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）47-0211-01

一、太阳能电池片加工车间不同于一般的工业厂房，它的最大特点就是恒温、恒湿、洁净、单体面积大。车间结构多为钢筋砼框架结构与钢结构的组合体，其中办公区域辅助用房区域钢筋砼框架结构，主体车间为钢结构，也有的车间全部为钢结构，在里面按不同需要再进行分隔。

由于生产工艺特殊性，所要求的送、排风、给、排水管道多，且风？大，因此一般车间的层高为 7-8m，其中车间的吊顶高？为 3.5-4.5m左右。周边设施需配制的辅助用房有：更衣室、真空泵房、空调风柜及冰水主机房（有的车间在端部设置钢平台专门放置大型空调设备）、压缩空气及其它特气机房、配电房、废水收集池、物料间、成品库等设施。

车间还要布置相应的动力、给水、排水、暖通、特气、纯水、废水处理等室外配套系统，以保证车间生产的正常进行，满足环保对排放的要求。

车间中部沿纵向设置员工通道把生产区和办公区分开，通道入口处设计风淋室，为满足车间洁净要求，车间地坪多采用环氧砂浆地坪，根据生产工艺要求设置废水管道地沟，地沟设钢盖板，盖板施工完成后也要按地坪要求统一做环氧漆。

车间内部分隔多采用岩棉彩钢复合板 ，吊顶材料多为岩棉彩钢复合板、沸腾石板、硫氧镁板等。

二 太阳能电池生产车间施工管理要点

1、地坪施工

某太阳能电池片生产车间地面做法

（1）环氧砂浆地坪

（2）20厚1：2水泥砂浆抹光

（3）100厚C15混凝土垫层

（4）150厚碎石垫层

（5）素土垫层

太阳能电池生产车间空间大，地坪面积也很大，地坪施工质量是相当重要的。

（1）生产线设备较多且价值昂贵，如果某一个区域出现下沉导致设备故障甚至损坏，就可能是地坪重新施工价值的几倍。

（2）生产区域多是洁净环境，返工进行土建施工，问题很多，需要多重防护，一旦造成污染或停产损失是无法估计的。

某太阳能车间在施工过程中，发现施工单位擅自用混合泥沙的鹅卵石当做150厚碎石垫层，当时进行了及时的制止，现在已交工验收了近两年，员工通道内中段发现地坪有部分区域不均匀沉降，现在回忆起来应该这个区域没有按设计要求进行回填造成的。幸好不是生产区域，不然问题会很大。

在施工过程中应该重点关注以下几点：

（1）按GB50209-2002建筑地面工程施工质量验收规范要求，地面回填土应分层夯实，回填用土应为最优含水量，重要工程或大面积回填前，应取土样，按击实试验确定最优含水量和相应的最大干密度。如果建设地点地下水位较高或回填土含水量过大，可考虑增加砖渣垫层30-40CM取代一部分回填土，以增加地面的整体刚度。

（2）环氧砂浆施工前基层应打磨掉浮灰，保证应有的平整度，并清理干净，环氧砂浆施工应严格按规范要求分层施工，各层配比要准确，上一层充分干燥后再进行下一道工序的施工。

2、钢结构施工

太阳能电池片生产车间需要的空间较大，层高较高，多采用钢结构做为主车间的结构形式，独立钢柱用螺栓与每个独立砼柱基相连，砼独立柱基下做钢筋砼管桩或钢筋砼灌注桩，外墙及屋面板为75厚岩板复合彩钢板围护，在这里想重点谈一下外墙彩钢板的材料要求及防腐防锈处理要求。

受太阳能电池生产的酸性环境影响，外墙彩钢板最下端将是产生腐蚀的薄弱环节，一定要严格按设计要求控制彩钢板的钢板厚度，最下面一层板可适当提高钢板厚度，与相邻板的咬接及其与窗台挑出钢板的接缝打胶一定要密实。某太阳能厂房建于2009年，外墙板整体看起来效果还好，但彩钢板根部已经严重锈蚀，整体更换不但费用很高还要停产，最终只能采取了一点临时的补救措施，只割除外墙彩钢板外板根部，高度约300mm，然后用0.5mm的同型号彩钢单板补贴，与上层板和下层窗台板接合处密实打胶，暂时解决了这个问题，但毕竟不是长久之计，所以一定要加强对外墙彩钢板原材料的质量控制。

三、工程发包与造价管理

太阳能电池生产车间受工艺流程制约，由多个专业的系统组成，主要包括土建、钢结构、纯水、压空、真空、空调、工艺冷却水、氮气、氧气、消防、变配电、自控、通讯、净化装修、废水收集与处理等。

为了保证项目能够按时保质保量完成，需要建设单位组建一个专业人员配合齐全，分工明确的组织机构，从项目立项、审批、招标、施工、验收、交付要有一套完善的制度和流程。为了避免施工过程的过度交叉，在考虑发包方案时应尽量减少承包人，应择优选择一家施工资质全的大型集团公司做为总承包人，使甲乙双方的关系清晰明了，避免多家承包人在过程中责任纠缠不清，加大建设单位施工管理的工作量。如果受专业系统多影响找不到一家综合性企业完成的话，可考虑2家承包人来完成，按照土建工程（含钢结构、环氧地坪）、净化工程（含各类风管、给排水安装、空调系统、设备二次配管、彩钢板围护、吊顶等）两大类来招标。

发包方式可选用以招标图纸为基础的固定总价合同，最大限度的减少建设单位的风险责任，到工程结算时如果没有变更项目，合同价就是结算价。这样操作的前提是施工图纸已经认真评审，保证招标的图纸与产线、产能是相符的，与设备配置是相符的，与公司未来的规划是相符的。

报价格式应优先考虑最新的清单计价规范要求的格式，这一点对一些土建、钢结构公司来说问题不大，但是很多净化工程施工单位设计、施工能力都很强，就是报价的方式差别很大，项目报价的综合性不一样，都是综合单价，有的只是包括人工费+材料费+机械费，有的是人工费+材料费+机械费+管理费+利润，有的是先报材料费，然后单独报安装费、管理费、利润，措施项目更是千差万别。这就要求建设单位要有专业的造价管理人员，并按最新的清单计价规范的清单格式下发统一的清单做为报价的基础，并注明统一的清单只是报价格式的统一，招标范围仍是下发的工程图纸。

招标的材料设备品牌也很重要，一定要在清单备注中描述清楚，有很多净化公司都有自己材料品牌，如吊顶板有一种叫做沸腾石板，是一家净化公司的专利产品，如果描述中写了沸腾石，其它投标人就不知道如何报价，其实沸腾石在其它投标人那里可能不叫这个名字，其实做法、价格差不多，这样的材料应只描述做法要求就可以了。

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【关键词】LED 监控系统 显示屏 生产企业

近年来，LED技术发展十分迅速，已成功地应用于社会各行各业，得到了社会的普遍青睐。就生产企业而言，LED的应用也相对较早，如富顺电子有限公司等很早就开发了面向电子生产车间的LED显示屏系统，进行生产车间制造过程的跟踪管理。随着国家科技部“十一五”制造业信息化工程要点，使LED显示屏监控系统在企业的生产车间得到了大力推广，且其使用效果良好，一定程度上促进了企业生产管理信息化的发展。

本企业生产车间LED管理信息显示系统，采取的技术方案是利用上位机的RS232串口实现 LE D显示屏数据内容的传输，鉴于RS232的特点，无法实现数据内容的远距离传输，且结构复杂，不利于后期维护。近几年，随着总线技术、通信技术的发展，LED显示屏的硬件和软件都得到了升级和优化 ，如将SPI总线技术应用到了LE D彩屏的硬件设计中，以及将GSM网络技术应用于LED显示屏的数据传输中，都大力推动了LED控制系统的发展，即利用LED驱动提供的控制参数，实现LED显示屏的远程控制。并且，在对多LED显示屏的远程控制中，免去了单片机硬件电路的设计，直接利用 RS232/RS485的转换卡，实现PC与LED的远程数据传输和控制。这对具有多部门、多品种、车间物理位置分布不规则、数据传输距离远等特点的纺织企业来说，利用多LED显示屏对生产过程的管理和系统的实现带来了有利条件，企业可利用LED提供的驱动函数、RS232/RS485转换卡，直接实现LED显示屏的远程控制和数据传输。鉴于此，提出了一种借助RS232/RS485转换卡，直接控制LED显示屏的系统设计思路，对多个显示屏实现诸如闪动、滚动和打字等多种动态显示效果，以及动态显示速度的调节，并在PC机上进行显示效果的预览和显示内容的随时修改，避免了硬件电路的设计过程。

1 总体设计

系统结构设计：系统体系结构采用二级集散式结构，即由各个车间的上位机监控系统、底层多个LED显示屏组成。为了充分利用上位机自带的RS232串口，利用RS232/RS485通信转换卡，将上位机的RS232串口转换成 RS485接口，使上位机监控系统与各显示屏间经 RS485总线相连形成主从式结构，实现长距离的通信和数据交换，其体系结构如图1所示。企业级信息中心、企管办、人力资源部等的信息管理系统通过局域网与各个车间的监控系统进行数据交换和数据管理，并通过它们向车间发送各类通知。

2 系统实现

整个系统的主要功能分为数据源信息的获取，显示内容的数据组织，显示屏的控制与通信 3 个部分。其中，数据源的获取可通过外部数据接口将需要显示的数据信息直接写入预先设计好的系统数据库的数据表中，或根据系统提供的外部数据接口，实现异构数据库的有效集成，在异构数据库中实时检索、统计需要显示的数据；数据组织形式是系统通过数据组织算法，将需要显示的数据进行数据区域、显示数字大小的判断和合理组织，使所有数据信息显示在显示屏的有效区域，达到最佳效果。显示屏的控制与通信功能的主要作用是通过系统参数，与远程显示屏建立通信机制，实现通信参数的读写和显示内容的发送。系统功能中，最主要的是显示屏的控制和通信功能，采用动态扫描的方式，实现对显示屏需要显示的汉字、图像和字符等数据信息的传输控制以及显示等功能。

3 结论

多LED显示屏的远程监控系统的构建，以车间的监控系统服务器为上位机，多LED显示屏作为下位机，借助RS232/RS485的转换卡，采用主从式的二级集散式结构，实现PC与LED的远程数据传输和控制，免去了单片机硬件电路的设计，使得系统结构简单、易维护，所开发的监控系统较好地满足了纺织车间多部门、多品种、车间物理位置分布不规则、数据传输距离远等特点的要求，加强了生产产量、质量的监控，实时反映了车间的生产过程，并且上位机的管理系统软件具有显示字符串的修改、显示方式的设定、时间的设置等功能，实现了屏幕显示内容的实时更改，显示方式采用动态显示，以及字符从下往上、从右往左滚动等动态显示效果。

参考文献

[1]诸昌铃.LED显示屏系统原理及工程技术[M].成都：电子科技大学出版社，2008.

[2]张齐，郑金辉，李登红等.基于 FPGA的LED显示屏逐点检测系统的设计与实现[J].液晶与显示，2008，23（5）：605-610.

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[4]何伟，俞立，董辉.基于IWT图像压缩技术的LED同步显示系统设计[J].液晶与显示，2009，24（2）：262-267.

作者简介

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1.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核的流程

1.1做好对审核人员以及受审核部门的培训工作

首先在车间导入质量管理体系，完善质量管理体系文件，包括建立完善的质量管理手册，其中包括质量管理的目标以及方针，确定体系覆盖的范围，明晰体系中各部门应负的职责，对车间操作的步骤进行规范，制定工艺流程图，并制定相应的作业指导书，对不合格的半成品、成品的处理作出相关规定，在对车间的生产流程进行分析的基础之上制定体系计划，分析关键控制点，找到体系的控制方向。根据体系文件的要求进行培训。

在进行车间质量管理体系审核之前要针对体系的要求对内部审核人员再次进行培训，确保内部审核员对体系的运行有一个全面的认识，对体系、对将要审核部门提出的要求非常熟悉，对所要审核部门所涉及的文件以及关键控制点，操作工艺、过程控制进行强化培训，确保内部审核的准确性以及覆盖的全面性，与此同时要对受审的部门进行一次质量管理体系的培训，便于在内部审核过程中双方进行无障碍的沟通，快速进行，节约时间。

1.2做好生产车间质量管理体系内部审核计划

根据体系要求的频率进行内部审核之前，首先要确定质量管理体系内部审核的负责人，负责人挑选合适的内审员组成质量管理体系内部审核小组，内部审核小组需指定《内部审核计划》。计划包括有谁在什么时间审核什么部门的什么条款。制定《内部审核计划》也是一个对整个内部审核体系梳理的过程，这就要求体系运行小组成员对机械生产的工艺、工艺流程的各个环节以及运行参数非常熟悉，对机械生产过程中的危害、分析的步骤有清晰的认识，对影响机械产品质量的关键控制点烂熟于心，对职工劳动防护、劳保设施的健全、劳保用品的佩载要明确，合理设置、安排审核时间，这样才能确保在审核的过程中没有盲区，不漏项，不托延、按时完成，才能够充分发挥每一个内部审核人员的实际意义。

1.3依据体系要求对文件以及现场进行全方位，全覆盖的审核

在明晰了《内部审核计划》之后要召集审核员以及被审核部门的负责人，召开内审的首次会议，对内审计划进行详细的传达，便于审核的顺利进行。首次会议结束后就开始按照《内部审核计划》的顺序开始内部审核，在机械生产车间的内部审核过程中需要审核的主要内容有：机械生产车间的基础文件，例如机械零部件的生产操作规程；加工机械的操作规程；中间产品以及终产品的产品质量标准；不合格品的处理程序；产品的检查检验制度；车间员工管理制度；车间突发状况的处理程序等等。还会涉及到生产的原始记录，尤其是关键控制点的运行记录，例如机械零件加工时所需要的温度，精密零部件的尺寸等等。在现场审核阶段重点关注的是工人是否按照作业指导书的规定进行操作，是否遵照中间产品以及终产品的产品标准对产品进行判定，是否严格执行了车间的工艺操作规程，各项制度；是否按照程序文件的要求进行跟踪检验，对不合格产品是否进行了处理，是否达到要求标准等等。

1.4发现不符合项，完成内部审核报告，并针对不符合项持续改进

在审核过程中要严格按照内部审核计划的要求进行详细的审核，对于每一项的审核都要有内审的记录以及判定，对于不符合项要根据严重程度出具《内部审核不符合报告》，并告知被审核部门不符合项的分布，在全部审核项目完成后召开内部审核末次会议时将报告送达不符合项所在部门。并完成内审报告，但是这并不是内审的结束，内审小组还要根据不符合项报告所提出的问题进行有效纠正措施提出整改要求或纠正措施建议，跟踪督促当事部门进行原因分析，制定解决措施，并进行跟踪验证，以关闭不符合，达到体系要求。

2.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核过程中应注意的问题

2.1生产车间的质量安全体系内部审核往往流于形式

作为生产车间的质量体系内部审核有很多企业以及车间的管理人员没有引起足够的重视，或者是内部审核小组的组长不足以能够调动车间的整个资源，不能履行对车间生产各个环节的审核，或者是对内部审核的问题不能够正确认识，不能够引起高度的重视，没有人能够督促其针对不符合项进行持续的改进，从而使内部审核形同虚设，失去了内部审核应有的意义。由于内部审核的审核以及受审核双方都是同一个企业，部门与部门之间的审核，往往会过于形式话，起不到内部审核的意义，达不到内部审核的最终目的，所以内部质量体系审核的小组长的确定一定能对企业的各个部门都有一定的掌控力，审核员的选择要有针对性。要为人正直、诚实、有管理能力、保持工作能力提出问题的能力、触类旁通、综合分析的能力,以及在复杂多变的环境下的随机应变能力。

2.2生产车间内部质量体系审核不能本部门审核本部门

内部质量体系审核是在企业内部通过别的部门的审核发现本部门的问题，所以在审核员以及审核内容的确定时切忌本部门人员审核本部门，从而失去了内审的意义。同时还要注意的是审核的全覆盖性，这就要求在选择内审员的过程中要兼顾了能本部门审核本部门的问题，还要注意审核员之间专业的互补性以及完整性,以达到全面性。

2.3内审员选择的样本要有代表性

内审员对审核样本的确定应采用随机抽样的方式，要相信样本，要从问题的各种表现形式寻找到判定符合与不符合的依据,进行综合分析,以尽可能地减少审核的风险。　[科]

【参考文献】

［1］张福胜.开展内部审核 改进质量管理体系[J].梅山科技,2006,(S1)．

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随着经济建设步伐的加快，对于工业产品的需求不断增加，许多企业的产能渐渐呈现滞后的趋势。为解决满足大部分客户的需求，从而确保市场份额及客户资源。企业采取的措施是车间现场延长工人的工作时间，每天必须延长一定时限，增加劳动强度这样一个看上去似乎见效快，成本低的方式，但这种方式具有临时性的特点，它并不能作为长期的、规范的、科学的手段来使用。在车间现场，常常可以看到，工人为赶进度，常常加班加点，甚至通宵达旦地工作，从而因长期疲劳工作所导致的车间安全问题、怠工问题以及员工流失的现象多有发生。

一般地说，企业的车间生产能力是车间在一定时间期内所能生产的产出量或提供的服务总量，它由企业能够利用的资源量所决定。从管理角度考虑，车间生产能力应分别两种情况加以定义和衡量：理论生产能力和标定生产能力。理论生产能力是指不考虑设备故障或其他原因造成的停工损失前提下所能达到的产出量，反映出生产系统在现有的产品技术要求、产品组合、劳动力和设备设施等条件下可能达到的最大产出量。标定生产能力则是按实际出产效率计算的生产能力，充分考虑了生产过程中可能发生的设备故障、出废品、返修、工人病休等问题引起生产损失，因此通常比理论生产能力要少。在不增加设备或班次的情况下，理论生产能力在不变动现有设备的类型和数量的条件下，一般是不能增加或修正的。相反，标定生产能力常可通过改善作业的措施，如改进工作方法，减少调整时间，或加强设备维护，减少设备检修时间等措施加以改进和提高。

企业是以产品为中心组织生产，在整个企业生产过程中，各生产阶段之间的“物流”和“信息流”是以“产品为单位”流动和传递的；尽管生产一个产品，要把一个工序的半成品设计出来，再把每一道的半成品输送到下一工序，而实际上每道工序却是以每道在制品为单位进行的，但它并不能改变整个生产过程以产品为单位的特性，因为各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径不一致，围绕产品这一核心来编制生产计划，下达产能指标，无法做到各工序信息流和物流的协调传递，从而导致生产的失衡、产能下降。车间生产缺乏节奏性和比例性，对市场反应能力低，由于传统生产管理模式是以产品为单位，按班组编制生产计划，模具更换需要时间和成本。投入一个产品与调整一个产品对整个计划影响较大，再加上专用设备改装生产系统转产速度慢，调整费用高等原因，给计划的修改和调整带来了很大的困难。在这种情况下，为适应市场需求，企业不得不频繁调整生产计划，使得整个生产陷入更加混乱状态，使本来车间计划控制力就很弱的缺陷更加暴露无遗。

车间就是企业直接制造产品的场所，它为企业创造出附加值，是企业最活跃的地方。如果要给车间管理一个定义，那么它就是通过计划、组织、实施、控制等管理手段和方法去对生产现场的各种要素进行合理配置和优化组合的动态过程，从而为实现高效、优质、迅捷的产品制造过程创造出适宜的环境和氛围。现场管理是一个企业制度化、程序化、标准化最直观的体现点，管理工作的好坏将从生产现场的折射直接反映出来，这是因为：现场是企业活动的第一线，它提供了大量与管理工作成效有关的信息，如安全制度、清洁卫生制度、质量控制体系、员工思想工作等的落实和实施。

总的来说，多数企业的职工对全面质量管理理解的深度和广度还是不够的，对质量管理的认识仅仅停留在表面上。没能认识到质量的无形价值，对质量的形成和保证过程缺乏深刻的认识，即全员质量意识不够。其原因在于以下几个方面：

首先，车间负责质量管理的管理人员，重视程度尚有欠缺，抓得不紧，处理不及时，未能尽到责任；预防措施有效性不足，工作比较被动；管理制度不能有效地贯彻落实，主要表现为有章不循，形同虚设，“头痛医头，脚痛医脚’，效果不佳。

其次，车间操作人员质量意识较差，存在盲目操作的现象，“质量第一”这根弦没有绷紧。不少操作者对生产任务的完成和自己完成的工时情况更为关心，而对于产品质量，认为只要没大的问题，过得去就可以了，对事故的出现不太在乎；当对其做出处理时，多又强调客观，很少有人从主观上找原因。

再次，忽视了对车间操作人员的技术培训。在对操作人员的技术培训方面，由于各种原因，不是做得太少，就是针对性不强。多年来，仅凭以师带徒来传递技术，而又缺少相应的激励措施，致使技术愈传愈少，技术力量己呈现较为严重的断层。技术力量薄弱，即使主观想干好，客观也很难以保证。

最后，为赶生产进度，片面追求数量，忽视了产品质量：为赶进度，许多设备长期带病运行，设备维修保养制度难以落实，这也是造成质量事故不断的原因之一

车间工艺管理者仅凭经验对生产工艺原料应用和配比进行判断。从而导致主观因素多，质量的稳定性受到影响。在流程质量检测过程中，由于选择样品数量少，巡检的时间间隔长，导致一些在制品即使出现问题，也会有一部分流入下道工序，从而使检测成本上升，在制产品质量下降。

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北车大连公司在生产模式上，不仅有基于库存和管理的轮番生产、组合生产，还有基于订单的定制生产，企业的产品品种多样化，同时同类不同型号产品的生产流程又有一定的重合度，因此研究北车大连公司实施精益生产管理在装备制造业中具有一定代表性。

一、数据搜集与处理

本文的研究数据主要通过两种方式获得，分别为问谈采访和实地调研。一方面笔者一直从事机车行业产品设计和管理工作，对公司产品的生产、设计以及工艺要求情况较熟悉，同时对各生产车间及物资、技术等相关部门的生产人员、调度员、质检员等进行了问谈采访。另一方面，笔者采集了ERP系统及实际生产过程中的相关数据，例如各部件加工时间、工人工时、机器设备占用、生产计划、库存及物料管理等。为本文的研究提供原始数据信息支持。

二、案例分析

(一)车间组织结构

北车大连机车公司设立四个车间，包括三个机械车间和一个总装车间。各车间分别下设技术、管理、设备、检查、调度五个职能组。

(二)产品生产基本流程分析

北车大连公司产品种类繁多，通过归纳分析，各类产品的生产基本遵循以下流程：市场调研--按要求进行整机研发--分解为配件研发--整机及配件设计--试制与改进--配件批量生产--整机组装--调试检验--生产销售循环。

(三)生产管理现存问题分析

通过问谈采访和实地调研，结合笔者工作实际，本文认为北车大连公司生产管理主要存在以下问题：(1)机车产品种类多样，零部件构造和工艺比较繁杂。目前公司为避免停工待料，一次性采购物资批量较大，加重了材料投入成本，同时由于生产计划不准确，产成品在公司滞留的时间较长，加大了库存成本。(2)公司的生产计划下发给各个工序后，各工序按照本工序的计划数量进行生产。由于各工序间的信息沟通不及时，都是按照本工序的计划进行生产，忽略了生产中不确定因素的影响，没有考虑工序间的协调对接，使得工序间的在制品积压较多。(3)由于在制品库存的存在，致使生产现场作业空间不整洁，同时也增加了企业的库存成本。更重要的是，在制品库存掩盖了生产中会出现的问题，如：产品的质量情况、生产线的平衡情况、设备的运行状态等，从而不利于对生产进行有效管理。(4)机车产品生产环节众多，但因为信息流动性较差，信息反馈速度较慢，各生产环节信息不对称，以致生产数据无法及时准确达到共享，工序间的物料无法得以充分流动。前一道工序不管后面工序的需求，盲目的将自己生产的数量传送到后工序，使得生产线流动不协调，生产效率不够高。(5)种类繁多的机车产品零部件，其生产流程有很大差异。即使是同一零部件，由于不同型号的机车对同种零部件的精度要求不同，也会造成同一零部件的同一工序可能在不同的设备或加工中心加工，工艺路线复杂多样，一旦某种零部件缺料会导致后工序停产，造成生产资源浪费。针对上述问题，为了提高车间的精益管控能力，有必要建立精益生产管理模型，提高生产计划的可执行性、数据采集的及时性、生产监控的准确性、生产调度的灵活性，进一步降低在制品成本、提高生产线流畅性、缩短生产周期，为企业的精益化管理提供支撑。

三、精益生产管理模型构建

本文根据机车产品的生产特点，运用精益生产思想工具，从三个维度构建整体的精益生产管理模型。具体思路为：以机车产品的生产过程数据信息化为基础，构建产品过程数据信息采集模型，实现生产过程各因素信息化；通过整合分析这些信息，将生产人员、生产设备、生产物料这三个生产的关键因素有机结合，构建基于人、机、料互联的生产模型，达到均衡高效生产；在此基础上，设计车间生产的动态调整模型，以应变企业日常生产中常发生的几类突况，保证了模型整体的机动性和实用性。三维度模型关系如图1：

(一)产品过程数据信息采集模型

产品过程数据来自生产各环节，具有数据量多、分布散的特点。完善的数据采集机制，实时、准确地对制造过程中的各种数据进行信息采集至关重要。产品过程数据信息采集具体过程为：A.在计划、物料、工艺、质检等过程中建立信息采集点，并且对所采集数据进行分类。B.在有零部件追溯的工位节点将信息输入计算机，实现对零部件的追溯和读写。C.形成能够暂存产品信息的功能数据库，实现对已产出和装配的产品进行查询浏览，即对产品全过程进行数字化管理。D.建立产品过程数据处理机制，整合数据信息，提高分析效率，达到生产信息及时、准确、完整、可靠，为计划管理、调度等后续流程提供支持。

(二)基于人、机、料互联的生产模型

车间生产的顺畅进行需要人员、机器、物料三因素之间的协同配置，在实施产品过程数据信息采集模型的基础上，“人、机、料”互联的生产模型将生产作业计划作为主线，基于产品过程数据信息采集模型对信息的收集分析，最终实现计划管理、设备管理以及物料信息的互联，使整个生产过程达成一体化。继而结合产品及技术工艺BOM，识别生产过程中对工艺、设备、物料不同方面的需求，对识别出的信息进行整合分析，根据分析结果调整生产计划，从而保证连续生产，提高生产效率和产品质量。基于“人、机、料”互联的生产准备模型如图2所示。

(三)车间生产动态调整模型

机床企业的生产会遇到缺料、订单变更、产品质量等干扰正常生产的问题，从而使车间生产作业执行过程不流畅。因此，本文还建立面向这些问题的车间生产动态调整模型，帮助企业找出此类约束条件下可行的生产作业解决策略，为车间快速组织资源、及时应对突发变化提供有效调整策略和方法。该模型包括干扰信息采集、基于车间现场实时信息的调整程度分析、调整因素分析、与历史生产数据的对比和调整策略选择。基于产品过程数据信息采集模型对生产资源(设备、物料等)状态信息进行采集，分析生产资源利用情况。将上述信息进行对比分析，得到生产调整程度和调整因素数据，最后根据调整事件信息与历史生产数据的对比分析，找出与该调整事件对应的调整策略，实现动态调整。由此提高了设备利用率和产品按时交付率。

四、结论

精益生产管理模型通过面向生产车间计划订单、库存物资、技术设备等要素和流程的数据信息采集分析，帮助企业人、机、料互联生产，实现资源的优化配置；通过提出应对物料不足、紧急订单等情况的动态调整策略，解决了企业生产线因特殊情况不能及时生产的问题，提升了企业生产的协调应变能力。对提高我国机车装备制造企业的产品生产管理具有指导意义。

作者:刘伟东 单位:中车大连机车研究所有限公司

参考文献

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中图分类号：TG28 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）04（b）-0149-02

安全生产管理一直都是众多行业和领域进行关注和探讨的课题，在铸造这样多工序、多设备的生产过程中，更应该引起足够的重视，主要是铸造和其他的生产技术形式不同，主要采用机械和手工联合进行生产，而且不像纯机械化的生产，具有大量的自动化设备，除此以外，铸造车间的安全防护装置一般都很少，生产车间的工作环境和生产条件都比较差，操作工人的劳动强度比其他行业的都要高，但文化素质和知识水平都较低。因此，铸造比其它行业更容易发生一些预想不到的工伤事故，存在砸伤、撞伤、压伤、切伤、触电、火灾、窒息、中毒、爆炸等多种危害。在这种情况下，如何加强铸造车间的安全生产管理，提高操作人员的安全意识，加强对操作人员的安全教育显得尤为重要。

1 铸造车间重大危险因素

1.1 爆炸和烧伤

由于铸造车间经常使用一些金属熔融物、天然气和液化石油气以及一些危险化学品，最容易发生的是爆炸并会引起烧伤以及烫伤等情况。造成爆炸并引起以及烫伤主要是由于操作人员没有按照造作规程进行操作，多危险化学品的保管和使用疏于大意。

1.2 机械伤害

在进行混砂作业时，易发生机械伤害的是混砂机在运转的过程中，操作人员进行取砂样的过程中会发生手被挂住，也很有可能手被拖进到机器内，进而造成伤害。在进行造型作业时，容易发生起吊物件发生滑落而砸伤身体，造成伤害。在进行手工造芯的过程中，由于操作大意，砂箱和芯盒的搬运过程中会伤害手脚。在进行浇包和浇注的过程中，可能会发生“炝火”现象，就会引起火灾。在进行砂型烘干作业时，在进行装卸砂芯时，如果进行单边装卸会发生翻车，引起砸伤，造成伤害。火门附近如果存放了易燃或者易爆的危险物品就会引起火灾或者爆炸，给操作人员带来巨大的伤害。

1.3 切伤、烫伤和中毒等危险

在进行浇包和浇注的过程中，如果浇的过满，会发生溢而造成烫伤。另外，浇注可能会产生有害气体，容易引发中毒。在进行落砂清理的过程中，残余的粘砂会割伤操作人员的手，飞砂会对操作人员的眼睛产生伤害。在进行砂型烘干作业时，加媒或者进行扒渣的过程中，会引起脸部被烫伤或被火焰灼伤。在进行手工造芯的过程中，由于操作大意，砂中的钉子等会划破操作人员的手或扎伤操作人员的脚。

2 发生人身伤害的原因分析

安全生产是一项系统的、复杂的工程，当安全生产的任何一个环节在安全管理上出现漏洞时，就对人身伤害构成相当大的威胁。下面对发生人身伤害的原因进行详细的分析。

2.1 铸造车间的安全生产管理制度亟需完善

虽然有些铸造企业根据各自的生产方面的特点，形成了安全生产管理的思路，对铸造车间的安全生产管理制度进行了规范，制定了一套安全管理体系，但是很多都是出于应付上级检查，没有从车间安全管理的实际出发，而且大多都是在互联网上进行借鉴或者抄袭同行业的管理制度，内容上也非常单一，存在着不完善、不健全的现象。除此之外，但这些还是据管理者的经验以及认识来制定的各种管理标准，从而造成了铸造企业的车间安全生产管理工作的随意性较大。最为重要的是，安全生产管理制度的设计并不科学，很多企业没有对发生突发事件采取应急措施或者制定应急预案做出相关规定，只是简单提出了操作人员应该遵守安全管理规定，使得在发生安全事故造时无法进行有效的处置和救援，对突发事件难以做到有效处理并降低伤害。另外，在对违章违纪的考核上，没有合理的规定和解释，对违反安全操作规定造成伤害的也不进行处罚，对不发生安全事故的人员也没有奖励政策，在一定程度上挫伤了铸造车间职工的安全生产积极性。

2.2 车间管理干部的安全生产管理能力和意识不强

任何一项规章制度在制定以后，都要有人去执行才会发挥更好的效果，而在执行的过程中，效果的好坏往往干部是起决定作用。但一些铸造车间的干部总是工作散漫，没有重视铸造车间的安全生产管理工作，流于形式而不能深入现场，使得安全生产管理工作做得不到位。主要表现为：（1）业务不精，工作方法简单。有的车间干部对铸造业务不精，特别是对铸造车间的安全生产管理不精，对于危险品的贮存和放置等都不知如何处理，更谈不上日常对每个业务单元的有效指导和管理了，除此之外，对铸造过程中发生的一些突发伤害事故更是束手无策。在平时的车间管理工作中，往往会忽视对职工的安全教育，缺乏与现场操作人员积极有效的沟通，工作方法简单，致使职工在车间工作中产生一些抵触情绪。（2）工作作风不扎实，安全管理信息不畅。部分车间管理干部不能意识到安全管理对车间生产稳定运行的重要意义，对保护好人员安全更是无从下手，对待铸造生产过程中发生的机械故障、人身伤害事故等问题，不是积极寻找解决问题的方法并采取有效的措施，也不会进行总结经验教训，而是推脱赖，导致存在的安全隐患和安全问题越来越多，给车间的安全生产留下了更深的隐患；对安全措施和规章制度的落实没有积极的推进，只是停留在会议和文件上，缺乏按照规章制度管理好车间安全生产的责任意识，导致车间安全生产的管理工作水平低下，安全隐患漏洞百出。

2.3 车间操作人员的素质有待提高

一般来说，铸造车间的操作人员大多都是高中及以下人员，教育程度和文化层次偏低，导致安全意识缺乏，自觉遵章守纪的积极性不高，导致“两违”时有发生。另外，由于车间管理人员对操作人员的安全教育工作和安全培训工作重视程度不够，使得操作人员的安全知识和自我保护的能力相对较弱，对突发的人身伤害事故等应急处置能力不高，无法有效的解决突发事件。

2.4 安全隐患相对突出

一是操作人员的“两违现象”时有发生并屡禁不止。主要表现在有章不循、参与作业的操作人员违章作业，为了节省时间而过分的简化作业程序。可以说，“两违”现象的存在，为发生安全事故、人身伤害事故提供了土壤。二是铸造生产设备的质量问题也比较多，这样会严重威胁操作人员的人身安全。首先，巡检人员是对生产设备的检查不细，维修保养制度没有得到有效的执行，导致病害没有完全根除并反复出现；其次，没有及时有效解决一些技术问题，导致铸造生产的设备发生故障的频率较多。三是，生产设备的更新、维护和大修速度过慢，导致生产设备的基础薄弱，提高生产设备的质量困难。

3 加强车间安全管理的有效对策

3.1 抓好安全技能教育和培训

车间级安全教育应以车间操作人员的实际出发，加强安全意识和操作技能的培训为主，重点解决操作人员的安全意识问题，在生产操作过程中如何进行操作最安全，要掌握安全生产的操作要领，掌握过去操作岗位上所发生的事故，总结其经验和教训，对突发事件应该如何预防、处置等，这些内容都是涉及安全生产的重要环节，也是车间安全生产教育的最基础和最薄弱的环节，因此，铸造车间必须抓好安全技能教育和培训。

3.2 对铸造生产全过程加强控制

首先，要加强铸造生产设备的日常点检和巡视，对设备的限位以及传动部分要进行认真的检查，确保在设备进行生产前消除安全隐患。其次，要加强操作人员的管理，规范操作人员的安全操作，例如：浇注前，要确认铸模、溜槽、浇包分配器干燥且完好，浇注前浇注工要按工艺要求测温，温度合适后方可开始浇注，温度低于下限时停止浇注。浇注结束后，由炉长或冶炼人员填写《熔炼浇注记录表》，并由炉长确认，并对浇注完后的压箱铸件做好产品名称、材料、浇注时间等标识。

3.3 建立好铸造车间的安全台账和安全档案

安全台账包括：安全会议、安全检查、安全教育、事故台账等内容，是铸造车间安全管理内容的具体记载，能反映出铸造车间的安全管理水平，能反映出车间安全管理做了什么工作，存在什么不足，对铸造车间提升安全生产管理水平，促进安全生产管理工作稳定健康发展具有重要意义。因此，为了确保安全台账和安全档案工作的实效，需要设立专职人员进行单独管理，做到安全会议有效落实，安全检查规范，安全教育培训及时到位，安全台账资料记录准确完整。

3.4 加强与其他企业沟通和联系

沟通和联系是实现自身稳定发展的必要手段和必要途径。作为一个铸造生产车间来说也毫不例外。通过加强与其他企业沟通和联系，学习其先进的车间安全生产管理的经验，结合自身的实际，不断进行改革和创新，这样才会提升自身的管理水平，促进车间的安全管理工作快速并稳定发展。

3.5 加强安全信息交流和收集工作，及时总结和评比

通过交流、收集为我所用，并结合车间的实际情况，制定出一套更好、更新、更科学的车间安全管理模式，试行一段时间后再进行总结、评比，不断补充完善，使车间管理模式更完善、更具有操作性。对模式运行好的班组要表彰，较差的班组要找出原因并帮助解决，这样才能达到同步前进。

总之，车间的安全管理在企业安全管理上处于十分重要的位置，只有把车间安全工作搞好了，企业的安全工作才能有保障。总之，安全无小事，在企业快速发展的同时，要始终按照科学发展观和人与自然和谐发展以及以人为本的要求，把安全生产工作纳入经济和社会发展总体规划中，始终坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，认真开展车间安全生产管理，实现安全、高效、高速发展。

参考文献

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